爆破安全规程（二）（word版）.docVIP

爆破安全规程（二） 爆破安全规程（二） 机械化装药 1粒状铵油炸药露天装药车应符合以下规定: ——车厢用耐腐蚀的金属材料制造,厢体应有良好的接地； ——输药软管应使用专用半导体材料软管,钢丝与厢体的连接应牢固； ——装药车整个系统的接地电阻值不应大于105Ω； ——输药螺旋与管道之间应有足够的间隙； ——发动机排气管应安装消焰装置,排气管与油箱、轮胎应保持适当的距离； ——应配备灭火器。 2小孔径炮孔及药壶爆破使用的装药器应符合下列规定: ——装药器的罐体应使用耐腐蚀的导电材料制作； ——输药软管应采用专用半导体材料软管； ——整个系统的接地电阻不应大于105Ω。 3采用装药车、装药器装药时应遵守下列规定: ——输药风压不应超过额定风压的上限值； ——不应用不良导体垫在装药车下面； ——拔管速度应均匀,并控制在0.5m/s以内； ——返用炸药应过筛,不应有石块和其他杂物混入。 4.10.8现场混制装药车 4.10.8.1混装车驾驶员、操作工,应经过严格培训和考核,熟练掌握混装车各部分的操作程序和使用、维护方法,持证上岗。 4.10.8.2混装车上料前应对计量控制系统进行检测标定。配料仓不应有其他杂物；上料时不应超过规定的物料量；上料后应检查输药软管是否畅通。 4.10.8.3混装车应配备消防器具,接地良好,进入现场应悬挂危险标志。 4.10.8.4混装车行驶速度不应超过40km/h,扬尘、起雾、暴风雨等能见度差时速度减半；在平坦道路上行驶时,两车距离不应小于50m；上山或下山时,两车距离不应小于200m。 4.10.8.5装药前,应先将起爆药柱、雷管和导爆索按设计要求加工好并按设计要求放入炮孔内。当实施孔底起爆时应按5.3.6执行。 4.10.8.6混装药车行车时不应压、刮、碰坏爆破器材。 4.10.8.7装药前应对炸药密度进行检测,检测合格后方可进行装药。装药过程中,应至少抽测一次密度。 4.10.8.8装乳化炸药和重铵油炸药时,对干孔应将输药软管末端下至孔口填塞段 以下0.5m??1m处；对水孔应将输药软管末端尽量下至孔底。 4.10.8.9装药时应进行护孔,防止孔口岩屑、岩渣混入炸药中。若装药满孔影响填塞时,可用竹杆类工具将其掏出。 4.10.8.10装药完毕至少10min后经检验合格才可进行填塞。应测量填塞段长度是否符合爆破设计要求。 4.10.8.11装药至最后一个炮孔时,宜将软管中剩余炸药吹入炮孔中。 4.10.8.12装药完毕应用水将软管内残留炸药冲洗干净。 4.10.8.13现场混制装药车地面制备厂的设置与管理应按GB50089的有关规定执行。 4.10.9预装药 4.10.9.1进行预装药作业,应制定安全作业细则并经爆破工作领导人审批。 4.10.9.2预装药爆区应设专人看管,并插红旗作警示标志,无关人员和车辆不可进入预装药爆区。 4.10.9.3预装药时间不宜超过7d。 4.10.9.4雷雨季节露天爆破不宜进行预装药作业。 4.10.9.5高温、高硫区不应进行预装药作业。 4.10.9.6预装药所使用的雷管、导爆管、导爆索、起爆药柱等起爆材料应具有防水防腐性能。 4.10.9.7预装药炮孔的电雷管引出导线,应有防水和防腐蚀能力。 4.10.9.8正在钻进的炮孔和预装药孔之间,应有10m以上的安全隔离区。 4.10.9.9预装药炮孔应在当班进行填塞,填塞后应注意观察炮孔内装药长度的变化。由炮孔引出的起爆导线应短路,导爆管端口应可靠密封,预装药期间不应联接起爆网路。 4.11填塞 4.11.1硐室、深孔、浅孔、药壶、蛇穴爆破装药后都应进行填塞,不应使用无填塞爆破（扩壶爆破除外）。 4.11.2不应使用石块和易燃材料填塞炮孔,水下炮孔可用碎石渣填塞。 4.11.3用水袋填塞时,孔口应用不小于0.15m的炮泥将炮孔填满堵严。 4.11.4水平孔和上向孔填塞时,不应在起爆药包或起爆药柱至孔口段直接填入木楔。 4.11.5不应捣鼓直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包。 4.11.6分段装药的炮孔,其间隔填塞长度应按设计要求执行。 4.11.7发现有填塞物卡孔应及时进行处理（可用非金属杆或高压风处理）。 4.11.8深孔机械填塞 4.11.8.1填塞作业应避免夹扁、挤压和拉扯导爆管、导爆索,并应保护雷管引出线。 4.11.8.2当填塞物潮湿、粘性较大或表面冻结时,应采取措施防止将大块装入孔内。 4.11.8.3填塞水孔时,应放慢填塞速度,让水排出孔外,避免产生悬料。 4.12爆破警戒和信号 4.12.1