6S管理系统及推进方案设计.docVIP

PAGE 33 6S的定义 6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）与英文SAFETY（安全）这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称“6S”，具体内容见下表： 中文 日文 英文 含义 典型例子 整理 SEIRI Organization 区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品 倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库 整顿 SEITON Neatness 将寻找必需品的时间减少为零 30秒内就可找到要找的东西 清扫 SEISO Cleaning 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 谁使用谁清洁（管理） 清洁 SEIKETSU Standardisation 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化 管理的公开化、透明化 素养 SHITSUKE Discipline and Training 对于规定了的事，大家都要遵守执行。 严守标准、团队精神 安全 Safety 人员操作安全，设备运转安全，环境无危险隐患 不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害 推进6S目的 改善和提高形象 整齐、清洁、安全的工作环境，不仅有利于于维修工作的有序开展，同时也有利于提升维修人员形象，使员工自觉养成良好的工作习惯，并成为公司其他部门的学习对象。 促进工作效率的提高 优越的工作环境与氛围，高素质的工作伙伴，物品摆放有序而无需寻找。在6S实施后的这种状况下，员工自然可以集中精力工作，工作兴趣与效率自然就会提高。 增强组织活力 通过实施6S，使得人人都变成有修养、尊严与成就感的员工，对自己的工作尽职尽责、尽心尽力，从而激发改善意识，增强组织活力。 保证工序间物流通畅 6S实施后，整洁的工作环境，有效的工具保管与车间布局，以及彻底进行的维修所需工具、零部件配备管理，实现了工具、零部件随用随取，保证了维修工序间的物流通畅，减少或消除寻找与滞留时间，大大提高了维修作业效率。 降低维修成本 通过实施6S，可有效减少设备、场所、人员、时间等方面的浪费，从而降低生产成本。 6S推进内容 1S 整理：将生产车间和办公场所中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 整理的作用 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 员工视觉开阔，环境氛围良好，心情舒畅，工作热情高涨。 整理推进要领 制定“需要”和“不需要”的判别基准，判别基准可根据使用频率制定，参考如下： 使 用 频 率 判 断 基 准 一年未用过一次的物品 废弃/封存 三个月用一次的物品 封存 一星期用一次的物品 在使用地划定区域放置 三天用一次的物品 放在不要移动就可以取到的地方 根据制定的判别基准集中处理及清除那些不要的物品。 每日自我检查 工作环境是否乱放与工作无关的物品； 物料、工具是否杂乱，工作场所是否干净整洁； 设备、工具及防护用品是否完好； 是否在所定场所按照处理方法整理收集废弃物或不要物品。 整理实例 地面上的原料、设备、杂物等； 工作台（操作台）上的工具、图表资料、样品及个人物品等； 办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品等； 墙上的指示牌，配线，管道等； 室外的废弃物品，不用的材料等。 2S 整顿:将需要品依据定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 整顿的作用 提高工作效率，将寻找时间减少为零； 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现； 整顿的推进要领 定位摆放 物项依不同的类别集中放置，例如清扫工具以挂式方法放置； 明确标识 放置场所和物项原则上一对一标识； 定位摆放、明确标识图示 整顿实例 彻底地进行整理 彻底地进行整理，只留下必需物品； 在工作岗位只摆放最低限度的必需物品。 确定放置场所 共需物品集中放置，避免一个车间有两处地点有该物品存放点； 物品放置100%定位。 进行标识 采用不同色的油漆、胶带、栅栏或标识牌划分区域； 某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法； 暂放产品应挂暂放牌，指明管理责任者、时间跨度； 3S 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，并防止其污染的发生。 清扫作用 经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫的最大作用； 员工不但需要去关心、注意设备的微小变化，细致维护好设备，还必须为设备创造一个“无尘化”的使用环境，设备才有可能做到“零故障”。 建立清扫责任区 责任区 责任人 A *** B *** C1/C2 *** D *** E *** F *** 4S 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法