防腐涂料施工质量控制培训教学PPT课件.ppt

锈蚀状态图　　　　　　　　　 除锈等级图 C 　　　　　 CSt2 　　　　　 CSt3 CSa1 CSa2 CSa2.5 CSa3 锈蚀状态图　　　　　　　　　 除锈等级图 D 　　　　　 DSt2 DSt3 DSa1 DSa2 DSa2.5 DSa3 4、涂装施工质量控制要点： （1）涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止，不得漏涂。 （2）当进行多层涂刷时，应将涂料调配成不同颜色，便于直观检查以防漏涂。 （3）除锈完成后必须在6小时之内涂第一道漆；如果喷涂金属涂层，必须保证在除锈完成后4小时以内进行第一道金属的喷涂施工。 （4）涂刷第一道底漆后待第一道底漆基本固化后，涂刷第二道底漆，以此类推。面漆涂刷与底漆相同。 （5）涂料施工前，应先进行试涂。 （6）对于双组分涂料，应将主剂充分搅拌均匀后，边搅拌边向主剂中添加固化剂，并充分搅拌均匀，根据施工条件，适当加入稀 释剂，搅拌均匀的涂料 要经过静置熟化后再使用，各类涂料的熟化时间参照说明书要求。 （7）每道涂层厚度及涂装间隔应符合设计要求或产品说明书中的规定，应在满足最小涂装间隔后再进行下一道涂料的涂装，若涂装间隔超过规定时间，应对涂层表面进行处理（如打毛）后才能进行下道涂层的施工。 （8）采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚涂时用力不要过大，用力均匀，对滚涂无法涂覆的部位应采用刷涂法进行补涂。  （8）采用滚涂法施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚涂时用力不要过大，用力均匀，对滚涂无法涂覆的部位应采用刷涂法进行补涂。 （9）涂层数应符合技术要求，面层一般应顺介质流向涂刷，表面应平滑、颜色一致、每道漆膜都应无针孔、气泡、流坠、粉化、破损等缺陷。 （10）对涂料施工中出现的一些质量问题，要进行认真记录、分析，并提出改进方法。 1、流挂： 产生原因： 溶剂挥发过慢或与涂料不配套；涂层一次涂装太厚；环境温度过低或周围空气中溶剂蒸气含量过高；涂料粘度偏低；涂料中含有密度大的颜料；底部面太光滑。 防治办法： 正确选用溶剂；提高操作技术；现场加强通风、换气，严格控制环境温度；调整涂料配方，增加涂料粘度；进行适当的表面处理。 四、常见涂层施工缺陷及解决方法 2.颗粒： 产生原因： 环境条件差，施工人员操作时有灰尘等粗颗粒附上 ；涂料搅拌不匀或漆皮搅碎后混杂在涂料中而未除去；涂料变质，颜填料析出，产生返粗现象。 防治办法： 强化环境要求，提高施工人员操作要求；充分搅拌并进行过滤；换用合格涂料产品。 3.露底、遮盖不良： 产生原因： 涂料搅拌不匀导致部份地方颜料过低，遮盖力下降；施工不当，导致涂层太薄或漏涂；涂料配方不当，遮盖力差。 防治办法： 充分搅拌均匀后再涂装；提高涂装技术；改进涂料配方。 4.起皱：（通常发生在醇酸涂料中为多） 产生原因： 底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚；涂膜烘干升温过急导致表里干燥不一致；涂料中加入的油料（如桐油过量）或催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。 防治办法： 底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控制好膜厚；严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间；合理搭配催干剂（可加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。 5.咬底 产生原因： 底层不干就涂面层；涂料不配套。面层涂料为强溶剂类型，底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。 防治办法： 严格遵循底层实干后再涂面层的涂装原则，或按产品规定要求涂装；选择合理的涂料配套体系。 6.起泡 产生原因： 涂装后，立即高温烘烤，表面溶剂挥发并干燥，内部溶剂来不及挥发而将涂层顶出小泡；涂料中混合油和导致出现不同的表面张力而出现气泡；涂层过厚或涂料粘度过大；搅拌时混入涂料中的气体在干燥过程中逸出导致出现气泡。 防治办法： 严格执行干燥工艺要求，升温不能过急；保证被涂面清洁，严格控制喷涂用的压缩空气中不能混合油、水等物；施工粘度和涂层厚度按要求控制好；可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，待气泡消失后再涂装。也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。 7.白化、发白（在挥发性涂料中较多） 产生原因： 涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温