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建筑及设备防爆 MK11 建筑及设备防爆 一、爆炸的含义及发生条件 爆炸性混合物爆炸（气体、粉尘、液体）是典型的化学爆炸。 产生爆炸必须同时存在两个条件：一是存在爆炸性混合物（可燃气体、可燃液体的蒸气或薄雾、可燃粉尘或纤维），且其浓度在爆炸极限内；二是存在足以点燃爆炸性气体混合物的火花、电弧及高温。 二、典型的爆炸性危险环境 1.在大气条件下，存在可燃气体与空气混合形成爆炸性气体混合物的环境； 2.存在闪点低于或等于环境温度的可燃液体的蒸气或薄雾与空气混合形成爆炸性气体混合物的环境； 3.在物料操作温度高于可燃液体闪点的情况下，当可燃液体有可能泄漏时，可燃液体的蒸气或薄雾与空气混合形成爆炸性气体混合物的环境； 4.当可燃粉尘悬浮在大气中，浓度在爆炸极限内，遇有足够点火能时也可能发生爆炸的环境。 5.爆炸性物质受热到自燃点的环境。 三、防爆原则 控制可燃物和助燃物浓度、温度、压力及混触条件，避免物料处于燃爆的危险状态； 消除一切足以引起起火爆炸的点火源； 采取各种阻隔手段，阻止火灾爆炸事故的扩大。 四、防爆措施 分为预防性技术措施和减轻性技术措施。 1.预防性措施 （1）消除爆炸物 不用、少用具有爆炸危险物质 生产设备保持密闭 加强通风除尘 设置可燃气体浓度报警装置 利用惰性介质进行保护 （2）消除或控制火源 防止火花（摩擦、静电、雷电、明火） 防止高温（日光照射、高温物体） 防止电气火灾 （一）预防性措施 1.控制爆炸物 厂房内的丙类液体中间储罐设在单独房间内，容量不大于5m3 （民建中的1m3）。甲、乙类中间仓库储量不宜超过1 昼夜的需要量。 散发较空气重的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房和有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房应不宜设置地沟，确需设置时，其盖板应严密，地沟应采取防止可燃气体、可燃蒸气和粉尘、纤维在地沟积聚的有效措施，且应在与相邻厂房连通处采用防火材料密封。 散发可燃粉尘、纤维的厂房，其内表面应平整、光滑，并易于清扫。 设置在建筑内的锅炉、柴油发电机，其燃料供给管道应在进入建筑物前和设备间内的管道上均应设置自动和手动切断阀；储油间的油箱应密闭且应设置通向室外的通气管，通气管应设置带阻火器的呼吸阀。 建筑采用瓶装液化石油气瓶组供气时，在瓶组间的总出气管道上应设置紧急事故自动切断阀。 甲、乙类厂房内的空气不应循环使用。丙类厂房内含有燃烧或爆炸危险粉尘、纤维的空气，在循环使用前应经净化处理，并应使空气中的含尘浓度低于其爆炸下限的25% 。 含有燃烧和爆炸危险粉尘的空气，在进入排风机前应采用不产生火花的除尘器进行处理。对于遇水可能形成爆炸的耕尘，严禁采用湿式除尘器。 厂房内有爆炸危险场所的排风管道，严禁穿过防火墙和有爆炸危险的房间隔墙。 净化有爆炸危险粉尘的干式除尘器和过滤器应布置在系统的负压段上（缩短含尘管道长度，减少管道内积尘，避免泄露爆炸）。 可燃气体管道和甲、乙、丙类液体管道不应穿过通风机房和通风管道。 排风设备不应布置在地下或半地下建筑（室）内；排风管应采用金属管道，并应直接通向室外安全地点，不应暗设。 液化石油气储罐组或储罐区的四周应设置高度不小于1.0m 的不燃性实体防护墙。 2.控制引火源 散发较空气重的可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房和有粉尘、纤维爆炸危险的乙类厂房应采用不发火花的地面（用绝缘材料作整体面层时应采取防静电措施）。 甲、乙类厂房（仓库）内不应设置铁路线。需要出入蒸汽机车和内燃机车的丙、丁、戊类厂房（仓库），其屋顶应采用不燃材料或采取其他防火措施。 甲类厂房与重要公共建筑的防火间距不应小于50m ，与明火或散发火花地点的防火间距不应小于30m 。 可燃气体管道和甲、乙、丙类液体管道不应紧贴通风管道的外壁敷设。 散发可燃气体、可燃蒸气的甲类厂房与厂外铁路中心线不应小于30m，与厂内铁路中心线不应小于20m，与厂外道路边不应小于15m。甲类仓库与明火或散发火花地点防火间距不能小于25?40m。 甲、乙类厂房（仓库）内严禁采用明火和电热散热器供暖。 在散发可燃粉尘、纤维的厂房内，散热器表面平均温度不应超过82. 5℃ 。输煤廊的散热器表面平均温度不应超过130℃ 。 排除和输送温度超过80℃ 的空气或其他气体以及易燃碎屑的管道，与可燃或难燃物体之间的间隙不应小于150mm ，或采用厚度不小于50mm 的不燃材料隔热；当管道上下布置时，表面温度较高者应布置在上面。 当供暖管道的表面温度大于100℃ 时，供暖管道与可燃物之间不应小于100mm 或采用不燃材料隔热；当供暖管道的表面温度不大于100℃ 时，不应小于50mm 或采用不燃材料隔热。 生产过程中散发的可燃气体、蒸气、粉尘或纤维与供暖管道、散热器表面接触能引起燃烧的厂房；生产过程中散发的粉尘受到水、水蒸气的作用能引起自燃、爆炸或产生爆炸性气体的厂房应采