公路桥涵混凝土工程质量通病及防治措施.docx

公路桥涵混凝土工程质量通病及防治措施 2.1.蜂窝 2.1.1.现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 2.1.2. 原因分析 ⑴ 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； ⑵ 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； ⑶ 下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂浆离析； ⑷ 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； ⑸ 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； ⑹ 钢筋较密，砼中的石子粒径过大或砼坍落度过小； ⑺ 基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。 2.1.3.防治措施。 ⑴ 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”； ⑵ 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理. 2.2.麻面 2.2.1.现象。 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 2.2.2. 原因分析 ⑴ 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； ⑵ 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； ⑶ 摸板接缝不密实，局部漏浆； ⑷ 模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； ⑸ 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.2.3.防治措施 ⑴ 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇注混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用原子灰、双面胶等堵严，模板脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； ⑵ 表面可用白灰和水泥按照一定的比例进行粉刷处理，或者在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 2.3.空洞 2.3.1.现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 2.3.2. 原因分析 ⑴在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被卡住，未充分振捣就继续浇筑上层混凝土； ⑵混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未充分进行振捣； ⑶混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散空洞; ⑷混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 ⑸模板接缝不密实，严重漏浆。 2.3.3.防治措施 ⑴ 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； ⑵ 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 ⑶ 时常检查模板，防止有大的缝隙，从而发生严重漏浆现象。 2.4.露筋 2.4.1.现象 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。 2.4.2. 原因分析 ⑴ 浇注混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； ⑵ 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； ⑶ 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； ⑷ 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； ⑸ 木模板未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 2.4.3.防治措施 ⑴ 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 ⑵ 表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞捣实。 2.5.缝隙、夹层 2.5.1.现象 混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。 2.5.2. 原因分析 ⑴ 施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇注混