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PAGE PAGE # 液压系统设计方法 液压系统是液压机械的一个组成部分， 液压系统的设计要同主机的总体设计同 时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥 液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、 维修方便的液压传动系统。 液压系统的设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序， 各步骤间往往要相互穿插进行。 一般来 说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。 ⑴确定液压执行元件的形式； ⑵进行工况分析，确定系统的主要参数； ⑶制定基本方案，拟定液压系统原理图； ⑷选择液压元件； ⑸液压系统的性能验算： ⑹绘制工作图，编制技术文件。 明确设计要求 设计要求是进行每项工程设计的依据。 在制定基本方案并进一步着手液压系统 各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 ⑴主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等； ⑵液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何； ⑶液压驱动机构的运动形式，运动速度； ⑷各动作机构的载荷大小及其性质； ⑸对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求； ⑹自动化程度、操作控制方式的要求； ⑺对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求； ⑻对效率、成本等方面的要求。 进行工况分析、确定液压系统的主要参数 通过工况分析， 可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况，确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数是压力和流量， 它们是设计液压系统， 选择液压元件的主 要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。 载荷的组成和计算 液压缸的载荷组成与计算 个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。图 1 表示 个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。 图上，其中 FW 是作用在活塞杆上的外部载荷。 套之间的密封阻力。 作用在活塞杆上的外部载荷包括工作载荷 化而产生的惯性力 Fa。 ⑴工作载荷 F g 常见的工作载荷有作用于活塞杆轴线上的 重力、切削力、挤压力等。这些作用力的方向 如与活塞运动方向相同为负，相反为正。 ⑵导轨摩擦载荷 Ff 对于平导轨 Ff＝μ（ G ＋ F N） 对于 V 型导轨 Ff＝μ（ G＋F N） /sin （α /2） 式中 G——运动部件所受的重力（ N ）； 各有关参数已标注在F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向Fg，导轨的摩擦力 Ff 和由于速度变表 2— 1 摩擦系数μF N——外载荷作用于导轨上的 正压力（ N 各有关参数已标注在 F m是活塞与缸壁以及活塞杆与导向 Fg，导轨的摩擦力 Ff 和由于速度变 表 2— 1 摩擦系数μ ⑶惯性载荷 F a Fa G v a gt 式中 g——重力加速度； g＝ 9.81m/s2 Δ v——速度变化量 （m/s） ； Δ t——起动或制动时间 （s） 。 一般机械Δ t＝0.1～ 0.5s，对轻 载低速运动部件取小值， 对重载高速 部件取大值。 行走机械一般取Δ v/Δt＝ 0.5～ 1.5m/s2。 以上三种载荷之和称为液压缸的外载荷 FW。 起动加速时 FW＝Fg＋Ff＋ Fa 稳态运动时 F W＝Fg＋Ff 减速制动时 FW＝Fg＋Ff－ Fa 工作载荷 F g 并非每阶段都存在，如该阶段没有工作，则 Fg＝ 0。 除外载荷 F W外，作用于活塞上的载荷 F 还包括液压缸密封处的摩擦阻力 Fm 由于各种缸的密封材质和密封形成不同，密封阻力难以精确计算，一般估算为 F m＝（ 1 －η m ） F 式中 η m——液压缸的机械效率，一般取 0.90～0.95。 FW m 液压马达载荷力矩的组成与计算 ⑴工作载荷力矩 Tg 常见的载荷力矩有被驱动轮的阻力矩、液压卷简的阻力矩等。 ⑵轴颈摩擦力矩 Tf Tf ＝μ Gr 式中 G——旋转部件施加于轴颈上的径向力（ N）；μ——摩擦系数，参考表 2— 1 选用； r ——旋转轴的半径（ m ）。 ⑶惯性力矩 Ta Ta J J t 式中 ε——角加速度( rad/s2)；Δω——角速度变化量( rad/s)； Δ t——起动或制动时间 (s)； J——回转部件的转动惯量 (kg ·m2)。 起动加速时 稳定运行时 减速制动时 计算液压马达载荷转矩 Tw＝Tg＋Tf＋ Ta Tw＝Tg＋ Tf Tw＝Tg＋Tf－ Ta T 时还要考虑液压马达的机械效率η m＝0.9～ 0.98。 T m根据液压缸或液压马达各阶段的载荷， 绘制出执行元件的 载荷循环图 ，以便进 步选择系统工作压力和确定其他有关参数。 m 初选系统工作压力 压力的选择要根据载荷大小和设备类型而定。还要考虑执行元件的装配空间、 经济条件及元件供应情况等的限制