如何识别与消除七大浪费 .pptx

精益知识培训; “浪费”的定义; 定义： 浪费是指那些只会增加成本而不增加附加价值的各生产要素的总和。浪费存在和发生在各个环节。它不但是企业的损失，对社会也是一种罪恶。因此，减少浪费是每一个员工的使命。 ;浪费的认识;一般在生产工厂主要有以下七种浪费：;浪费图示;现状： 1.大量的在制品停放在缓冲区； 2.等待现象普遍； 3.质量无法保证，需要返修； ……;是细细的绳子和棍子？ 不是！ 是大象的心智模式！ （惯性思维）;在现场改善的道路上我们可能会听到的声音：;某餐厅18点高峰期,服务人员不足 场景： 客人要买单（付帐时），服务员拿单结帐 结帐后，服务员拿单给客人总金额183元。 客人核定后，给200元整 服务员再去结帐，返回时，给17元零钱 客人提出要发票，服务员再去拿发票 以上活动是否有浪费？有几处？如何改善？;按桌台编号，点完菜后收银台就把桌台消费小票（含消费明细单）给当值服务生，服务生在听到客人喊买单的时候，直接上前告知客人消费金额同时出示小票，客人确认给予付账金额后，回问客人是否需要发票，确认后快速回收银台找零或打出发票交回客人;如何消除现场七大浪费;定义： 制造过多的浪费是指先于下个工序或客户实际需求而生产过多造成的浪费。制造过多是浪费最主要的根源！;;;1、提早用掉了材料和人工，过早产生了各种费用； 2、把“等待的浪费”隐藏起来； 3、产品换产变得非常困难； 4、产生搬运、等待的浪费； 5、造成在制品积压。 ;消除对策：;识别制造过多的浪费，可以从以下问题考虑：; 不良品的浪费是指生产过程中，因来料或制造不良造成的各种损失，需进行处置的时间、人力和物力的浪费。;不良品会导致两方面损失：;;1、对关重工序、工位定期检查监控；2、严格执行质量管理检测标准；3、定期开展QC活动；4、实施看板（异常）管理；5、定期对设备和夹模具保养；6、首件检查；7、防错装置的应用……;设置质量控制点或关重工序;识别制造不良品的浪费，可以从以下问题考虑：;;一、物料不足导致的等待 1、库存量不合理而导致人员或机器设备停工待料； 2、因机器故障导致的工序生产停顿，还导致下道工序停工待料； 3、因品质不良导致的产品修复、报废，从而导致后道工序生产延缓； 4、进行批量生产时批量与批量之间进行产品转换的速度慢，导致等待；;1、安排作业不当、作业不平衡导致的部分工序等待上道工序产品交付； 2、每天工作量变动大，当工作量变小时，就无所事事； 3、因作业标准不完善导致的部分工序生产效率降低，从而导致整个生产线不平衡； 4、机器设备、人员等有富余，所以常常处于等待状态或无所事事状态； 5、沟通不畅通，人与人之间或部门与部门之间配合不默契导致等待； 6、物料已备齐，但工艺指导书或图纸未送达，导致等待。; 这是一种“监视机器”的浪费，例如：补充材料，通常还会另外安排人员站在旁边监视、等待。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。; 1、采用均衡化生产;识别等待的浪费，可以从以下问题考虑：; 定义： 从精益生产的角度来说，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。;;减少不合理运输浪费的六大原则：; 物品的放置状态;减少搬运的浪费，可以从以下问题考虑：;? ;库存会给企业带来哪些危害： 额外的搬运储存成本；造成空间浪费；资金占用（利息及回报损失）；物料价值衰减；造成呆料废料；造成先进先出作业困难；掩盖问题，造成假象；增加保管费用；面临产品过时的市场风险……; 大量的库存滋生了众多的企业问题，但问题却被库存掩盖了，人们并没有紧迫感去解决这些问题。;所以我们要谨记，在对待库存浪费时要牢记库存的 三不原则：1、不大批量生产；2、不大批量搬运； 3、不大批量采购。 ;识别这种浪费，可从以下问题考虑： 1、库存量中的废品或过期产品是多少？ 2、工序产能是多少？ 3、是否缺少合理的缓冲？ 4、是否有标准作业指导书？作业标准是否被遵守？ 5、生产工序、机器、工具或系统是否存在很大的差异？ 6、在制品存储区域是否有必要设置？;定义： ?????? 动作的浪费指生产操作上的动作不合理导致的时间浪费。如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具、物料等不必要的动作浪费。;走动频繁; 习以为常的动作居然是浪费认为它们只是弯个腰、转个身而已，影响不大。如果我们知道由于动作浪费至少带给企业10%以上的效率损失，我们还会熟视无睹吗？?????? 我们来看看这些浪费是怎样产生的：操作不经济；动作不精简；动作多余；设置区域不合理；可同时完成但未完成；