第八章 机械加工表面质量(正式)详细版.ppt

* 8.4 控制加工表面质量的工艺途径 减小残余拉应力，防止磨削烧伤和磨削裂纹的工艺途径 （1）选择合理的磨削参数，为减少磨削热，降低磨削区温度，可减少砂轮速度和背吃刀量，适当提高进给量和工件速度，但会使工件粗糙度增加－可行办法是试验确定参数。 （2）选择有效的冷却方法（高压大流量、内冷却，加装空气挡板等） 采用精密和光整加工工艺 （1）精密加工工艺：高速精镗、高速精车、宽刃精刨、细密磨削等。 （2）光整加工工艺：珩磨、超精加工、研磨、抛光 采用冷压强化工艺 （见下页） * 利用淬硬和精细研磨过的滚轮或滚珠，在常温状态挤压金属表面，将凸起部分下压下，凹下部分上凸，修正工件表面的微观几何形状,形成压缩残余应力，提高耐疲劳强度（图8-14） 利用大量快速运动珠丸打击工件表面, 使工件表面产生冷硬层和压应力,↑疲劳强度（图8-13） 喷丸强化 图8-14 滚压加工原理图 用于强化形状复杂或不宜用其它方法强化的工件，例如板弹簧、螺旋弹簧、齿轮、焊缝等 滚压加工 图8-13 珠丸挤压引起残余应力 压缩 拉伸 塑性变形区域 8.4 控制加工表面质量的工艺途径 * 第8章 机械加工表面质量 本章要点 机械加工后的表面质量 机械加工后的表面粗糙度 控制加工表面质量的途径 机械加工后的表面层物理机械性能 机械加工过程中的振动问题 * 机械制造技术基础 第8章 机械加工表面质量 8.1 机械加工后的表面质量 * 8.1.1 表面质量的含义 尺寸精度 形状精度 位置精度 （通常形状误差限制在位置公差内，位置公差限制在尺寸公差内） 表面粗糙度 波度 纹理方向 伤痕（划痕、裂纹、砂眼等） 加工精度 表面质量 表面几何形状精度 表面缺陷层 表层加工硬化 表层金相组织变化 表层残余应力 加工质量 图1 加工质量包含的内容 * 8.1.1 表面质量的含义 ◆ 表面质量：机器零件加工后表面层的状态。 它分为两个部分: （1） 表面层的几何形状，包括零件宏观几何形状误差、波度、表面粗糙度 宏观几何形状误差（平面度、圆度等）—波长/波高＞1000 波度 — 波长/波高=40～1000；且具有周期特性 表面粗糙度 —— 波长/波高＜40 a）波度 b）表面粗糙度 图8-2 零件加工表面的粗糙度与波度 RZ λ Hλ RZ * （2）表面层的物理机械性能 表面层冷作硬化（冷硬）：零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形而引起强度、硬度提高的现象。 表面层金相组织的变化：切削热温升引起工件表层温升过高，表面金属层发生金相组织变化的现象。 表面层残余应力：加工中切削变形和切削热的影响导致工件表层产生残余应力。 8.1.1 表面质量的含义 * 8.1.2 表面质量对零件使用性能的影响 对耐磨性影响 Ra（μm） 初始磨损量 重载荷 轻载荷 图8-2表面粗糙度与初始磨损量 表面粗糙度值↓ → 耐疲劳性↑ 适当硬化可提高耐疲劳性 表面粗糙度值↓→耐蚀性↑ 表面压应力：有利于提高耐蚀性 表面粗糙度值↑ →配合质量↓ 表面粗糙度值↓→耐磨性↑，但有一定限度（图8-2） 对耐疲劳性影响 对耐蚀性影响 对配合质量影响 纹理形式与方向：圆弧状、凹坑状较好 见书p217图8-3 适当硬化可提高耐磨性 * 机械制造技术基础 第8章 机械加工表面质量 8.2 机械加工后的表面粗糙度 * 8.2.1 切削加工后的表面粗糙度 图8-4 车削时残留面积的高度 直线刃车刀（图8-4a） （8-1） 圆弧刃车刀（图8-4b） （8-2） 影响因素： f κr Rmax vf Ⅰ Ⅱ rε b） Rmax Ⅰ Ⅱ f a） vf 切削残留面积（几何因素） 形成原因：几何因素 、物理因素、工艺系统的振动 * 切削速度影响最大：v = 10～50m/min范围，易产生积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差（图8-5） 。 其他影响因素：刀具几何角度、刃磨质量，切削液等 图8-5 切削45钢时切削速度与粗糙度关系 100 120 v（m/min） 0 20 40 60 80 140 表面粗糙度Rz（μm） 4 8 12 16 20 24 28 收缩系数Ks 1.5 2.0 2.5 3.0 积屑瘤高度 h（μm） 0 200 400 600 h Ks Rz 8.2.1 切削加工后的表面粗糙度 切削表面塑性变形和积屑瘤（物理因素） * 8.2.2 磨削加工后的表面粗糙度 磨削机理: ①磨削的切削刃由无数砂粒组成，分布不均匀； ②大多数砂粒