活塞的机械加工工艺及夹具设计说明书.docVIP

1313 13 13 二活塞结构特点 三活塞的工艺规程的制订 3.1.1 产品的零件图（见图纸） 13 3.1.2 产品验收的质■标准 13 3.1.3 产品的生产纲领和生产类型 14 3. 2.1 材料选择 15 3. 2.2 毛坯的选择 16 16 16 确定的机械加工余量 3. 2.4 毛坯的制造方法及工艺特点 3. 3.1 定位基准的选择 17 3. 3.2 粗基准和精基准的选择 3.4.1 加工方法的确定 18 3.4.2 加工工序的安排 19 3. 5.1 加工余■的确定方法 22 3.5.2 加工余量的确定 22 3.7机床与工艺装备的确定 24 3. 7.1机床的选择 25 3. 7.2夹具的选择 25 3. 7. 3刀具的选择 25 3. 7.4量具的选择 25 3.8切削用■的确定 26 3.8.1切削用量的选择 26 3.9工序时间的计算 27 四.五槽夹具设 计 4.1活塞五槽加工夹具的定位及误差分析 30 4.1.1定位方式和定位元件 3() 4.1.2定位误差分析与计算 30 4.2工件的夹紧装置的设计 31 4. 2.1夹紧装置的组成 31 4. 2.2夹紧力的确定 32 TOC \o 1-5 \h \z HYPERLINK 先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 根据活塞零件加工的实际情况，本设计拟定了加工路线来进行比较分析: 工艺过程 15：粗车端面 20：粗车小端外圆 25：粗镇内孔 30：粗车大端外圆 35：半精车小端外圆 40：粗切外圆坏槽、顶面 45：精车小端外圆 50：钻四孔 60:钻斜油孔 65：钻六孔 70:钻斜油孔上端直孔 80：铳环槽 85：铳小端五槽 90:大端铉孔 100：精车止口 115：精车外圆、环槽并倒角 120：精中心孔 125：钻人端小孔 127：铳气门内槽 图形见所附机械加工工艺过程卡片。 热处理工序的安排： 时效处理：为了消除残余应力，对于尺寸大、结构复杂的铸件，需在粗加工之前、 后各安排一次时效处理；对于一般铸件在铸造后或粗加工后安排一次实效处理；对于 精度高、钢度低的零件，在粗车、粗磨、半精磨后需要各安排一次实效处理。 铝合金热处理安排在机加工前，铝活塞毛坯在机械加工前要切去冒口，并进行时 效处理，消除铸造时因冷却不均匀而带来的内应力。时效处理是将活塞加热至180?200 摄氏度，保温6?8h后，自然冷却。活塞经过时效处理后还能增加强度和硬度。 其它辅助工序的安排： 检查、检验工序、去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分。检 查、检验工序是保证产品质量合格的关键工序之一，每个操作过程中和操作结束以后 都必须自检。在工艺规程中，下列情况下应安排检查工序：零件加工完毕之后；从一 个车间到另一个车间的前后；工时较长或重要的关键工序前后。 故根据以上原则，在零件加工完毕后安排一次终验工序。 在工艺过程的适当之处安排去毛刺处理。 在工艺过程的最后一般安排清洗工序。 表面镀锡：在活塞表面镀锡可以改善活塞初期磨合性，因为锡的质地软，亲油性 好，可以提高冷启动时活塞的抗拉缸性能。 集中与分散： 同一个工件，同样的加工内容，可以安排两种不同形式的工艺规程：一种是工序 集中，另一种是工序分散。前者是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总 的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应的减少。后者是将工艺路线中 的工步内容分散在更多的工序中完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。它们各 有所长。前者有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产效率的 机车，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数。而后者可使每个工序使用的设备 和夹具比较简单，调整、对刀也比较简单，对操作工人的技术水平要求比较低。 考虑到此活塞零件的结构特点和技术要求、以及工厂机床设备、工人技术水平等 条件，本设计采用工序相对集中的原则，也就是每个工序所包含的内容相对较多，所 使用的工艺设备与装备少，同时选择合理的切削用量，减少了工件的搬运、装夹等辅 助时间，它的设备数量少，加工过程中大量使用组合夹具、刀具和机床，生产效率高, 厂房占地而积小，总投资少，但该加工方式对工人的技术水平要求相对较高，不利于 产品快速更新换代，总体考虑还是适合此活塞零件的生产加工的。财 3. 5活塞加工余量的确定 完成某工序所需切除的材料层的厚度称为工序余量，从毛坯到成品的整个工艺过 程中所切除的材料层的厚度称为总余量。加工总余量的大小取决于加工过程中各个工 序所切除的金属厚度的总和。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。 3. 5. 1加工余量的确定方法 对于本设计加工余量的确定主要查表修正法。因为考虑到对于影响加工余量的个 个谋差因素并不是很清楚，而且也没有一定的测量手段和掌握必要的统计分