数控车削加工技术：第二章 数控车削编程基础.ppt

第二章 数控车削编程基础 2.1 数控编程概述 2.2 数控机床的坐标系 2.3 常用功能指令 2.1 数控编程概述 2.1.1 数控编程的内容和步骤 从分析零件图样到形成数控加工程序的全部过程叫数控编程。其内容和步骤如图2-1所示。 1. 分析零件图样 在编程之前，认真阅读零件图并进行仔细分析，做好编程准备工作，包括零件尺寸、加工精度、表面质量、使用材料、热处理等内容。 2. 制定加工工艺规程 根据对零件图样的分析，选择加工方法，确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数，选择正确的对刀点、换刀点。 3. 数值计算 根据零件的几何尺寸、工艺要求及编程的方便，设定坐标系，计算零件粗、精加工的轮廓和刀具运动轨迹的坐标值，获得刀位数据。 下一页 返回 2.1 数控编程概述 加工形状简单的零件轮廓，只要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心，几何元素的交点或切点的坐标值。对于非圆曲线或曲面组成的形状复杂的零件，需要计算直线或圆弧段逼近零件轮廓的节点坐标值。 4. 编写零件加工程序 根据制定的加工工艺路线、切削用量、刀具补偿、辅助动作、刀具运动轨迹以及数值计算结果等，按照机床数控系统规定的功能指令代码及程序格式，编写加工程序，并输入数控系统。 5. 程序校验和首件试切 输入到数控系统的加工程序在正式加工前需进行校验，以确保程序正确无误。校验的方法如下： ⑴启动数控机床，按照输入的程序进行空运转，检查机床动作和运动轨迹是否正确。 ⑵在有图形显示的数控机床上，利用模拟加工的图形显示，检查运行轨迹的正确性。 ⑶进行首件试切，此时可用易加工材料替代零件材料。 上一页 下一页 返回 2.1 数控编程概述 当发现零件不符合加工技术要求时，分析产生加工误差的原因，找出问题，修改程序或进行尺寸补偿等。首件试切之后，方可进行正式切削加工。 2.1.2 数控编程的方法 数控加工程序编制的方法有手工编程和自动编程两类。 1. 手工编程 利用数控系统规定的代码和格式，人工制定零件加工程序的工作，称为手工编程，即从工艺分析、数值计算，到程序的校验、试切、修改均由人工完成，如图2-2所示。 处理数据简单而不易出错的零件，采用手工编程经济及时。但其特点是耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。 2. 自动编程 在编程过程中除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成，效率高，可解决复杂形状零件的编程难题。 上一页 下一页 返回 2.1 数控编程概述 2.1.3 数控车床编程的特点 1. 一个程序可采用绝对尺寸编程，也可采用增量尺寸编程，还可采用绝对尺寸与增量尺寸的混合编程。 2. 数控车床编程可用直径值编程，也可用半径值编程。为方便程序的编制、阅读和修改，一般程序中X坐标以工件直径值编程。 3. 数控车床的控制系统具有刀具半径补偿功能，为编程提供了方便。编程时可按工件的实际轮廓编制程序。在加工过程中，刀具位置、几何形状的变化及刀尖圆弧半径的变化，都无需更改加工程序，只要将变化的尺寸或圆弧半径输入到存贮器中，刀具便能自动进行补偿。 4. 车床零件加工余量较大，一个表面需多次反复加工。机床的数控系统中有车外圆、车螺纹等不同形式的固定循环，可以实现多次重复循环车削，简化加工程序。 5. 为提高机床径向尺寸的加工精度，数控系统在X方向的脉冲当量为Z方向脉冲当量的一半。 上一页 返回 2.2 数控机床的坐标系 2.2.1标准坐标系及其运动 1. 基本原则 刀具相对于静止工件运动的原则，即在加工过程中不论是刀具运动还是工件运动，编程时均假定工件静止不动，刀具相对于静止的工件运动。 2. 坐标系的规定 ⑴数控机床中标准坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系，各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。如图2-3所示，分别用拇指、食指、中指代表X、Y、Z三个移动坐标轴，右手大拇指的指向为X轴的正方向，食指的指向为Y轴的正方向，中指的指向为Z轴的正方向。 ⑵绕平行于X、Y、Z各轴的回转运动分别用A、B、C表示，其正方向用右手螺旋法则确定。以大拇指指向+X、+Y、+Z方向，其余四指的指向为+A、+B、+C的方向。 下一页 返回 2.2 数控机床的坐标系 ⑶如果工件运动刀具静止不动，则可分别用+X’、+Y’、+Z’、+A’、+B’、+C’表示工件相对于刀具的运动，与+X、+Y、+Z、+A、+B、+C表示的方向恰好相反。即有+X=－X’，+Y=－Y’，+Z=－Z’，+A=－A’，+B=－B’，+C=－C’。 3. 运动方向的确定 JB3051-1999规定：机床某一部件运动的正方向是增大工件和刀具之间距离的方向，即在刀具相对于静止的工件运动的前提下，刀具远离工件的运动方向为正方向。 4.附加坐标系 机床在基