3现场管理天技能精进讲座.pptVIP

1.目視管理--以現實眼光瞭解現場狀況 §實行方法:1.顏色管理 2.5S 3.機器及工治具編號,使用狀況標示板 4.物品容器定容定量,並標示狀態 5.良好的生產流程 6.規劃所需管理項目 7.製作醒目圖表或看板 8.警示燈或信號 2.看板管理--符合豐田 JIT , 壓縮庫存量 優點:1.減少庫存量 , 提高庫存週轉率 2.迅速應付設計變更 3.節省週轉資金 4.有效運用工廠之面積空間 缺點:1.對原料品質之穩定性有待考驗 2.須長期之訓練始可熟悉 3.人員素質與參與意願 3.生產工作的安排--將資源做最佳利用 工作不順暢之原因 : 1 人 MEN 訓練不足 , 體力不足 2 機器 MACHINE 設備不良 , 精度不夠 3 方法 METHOD SOP 有問題 , 方式錯誤 4 物料 MATERIAL 缺料 , 規格不符 , 品質差 5 成本 MONEY 成本分析及控制錯誤 6 士氣 MORALE 缺乏工作士氣及韻律感 7 管理 MANAGEMENT 管理差 , 加班太多 8 時間 TIME 時效急迫 , 緊急件 9 技術 TECHNIQUE 缺乏新技術 10 場地 PLANT FORM 未做整理整頓規劃 4.5S--整理 , 整頓 , 清掃 , 清潔 , 修身 § 整理 ( SEIRI ) § 整頓 ( SEITON ) § 清掃 ( SEISO ) § 清潔 ( SEIKETSU ) § 修身 ( SHITSUKE ) 安全(SAFETY) 習慣化(SHIUKANKA) 禮節(SAHO) 服務(SERVICE) 認真(SHIKKARI) 不懈(SHIKOKU) 二.現場工作改善技巧 1.現場管理的意義及重要性 2.現場常見的浪費 3.如何做好現場工作改善 3.1工作改善的方法及技巧 3.2工作改善時常見的障礙 3.3排除改善障礙之要領 1.現場管理的意義及重要性 ※進步慢=落伍→淘汰 ※工作改善→現在不做將來會後悔 作好工作改善應有觀念: 浪費→除去或簡化 不正常→正常 不對→對 不合理→合理 複雜→簡化 無效率→有效率 刪除-------------改善之最高原則 合併-------------節省手續及動作 重組-------------井然有序,作業順暢 簡化-------------節省人力,時間,設備 3.2工作改善時常見的障礙 1.資深員工排斥 2.中國人“差不多”觀念 3.員工認為多一份工作 4.工作因標準化而“處處受限” 5.無法得到上司支持 6.對標準化之負責人產生反感,排斥 7.不願改變已經習慣之工作形態 3.3排除改善障礙之要領 1.勢在必行,勢在必得之認知 2.能改善現況之認知--散佈利多 3.非強迫性,自動自發 4.圓熟的誘導+懇切的解說 5.階段性的推動 6.對改善而遭受不利人員適當彌補