VDA6全版.3过程审核详细教材全版.ppt

要素5：供方/原材料 提问 5.1 是否仅允许认可的且有质量能力的分供方供货？ 5.2 是否确保分供方所供产品的质量达到供货协议要求？ 5.3 是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采 取措施？ 5.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标， 并付之落实？ 5.5 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可并落实了所要求的改进措施？ 5.6 是否对由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？ 5.7 原材料库存(量)状况是否适合于生产要求？ 5.8 原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？ 5.9 员工是否具有相应的岗位培训？ 5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？ 要求/说明 在确定分供方前必须要有质量体系结果(认证/审核)。在批量投产时则须保证只从合格的分供方采购。必须考虑来自实物质量评定的经验。 需考虑要点，例如：： 供方会谈/定期服务； 质量能力审核，如：审核结果/认证证书 实物质量评定(质量/成本/服务)。 5.2是否确保分供方提供产品的达到供货协议要求？ 要求/说明 需考虑要点，例如：： 足够的检验可能性(试验室和测量设备)； 内部/外部检验； 顾客提供的检具/测量定位支架； 图纸/订货要求/规范； 质量保证协议； 关于检验方法、检验流程、检验频次的商定 重点缺陷的分析； 能力验证。 5.3是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施？ 要求/说明 定期对分供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在列表(分供方目录)里并进行评定。若评定的结果不佳则要制订提高计划。须对计划的落实情况进行验证 需考虑要点，例如：： 质量会谈的纪要； 改进计划的商定与跟踪； 改进后零件的检验记录和测量记录； 对重点缺陷/有问题分供方的分析评定 1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？ 通过跨部门合作/行业比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例如：QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。既往的经验与未来的期望必须予以考虑。对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。 1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？ 需考虑要点，例如： 顾客要求 企业目标 同步工程 坚固的设计/受控的过程 定期的顾客/供方会谈 重要特性，法规要求 功能尺寸 装车尺寸 材料 1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？ 对已知要求必须通过跨部门合作来检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。 需考虑要点，例如： 设计 质量 生产设备，资源 特殊特性 企业目标 规定，标准，法规 环境承受能力 进度表/时间框架 成本框架 1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。 需考虑要点，例如： 项目领导、项目策划小组/职责 具有素质的人员 通讯方式（数据远程传送） 在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议） 模具/设备 试验/检验/实验室装置 CAD、CAM、CAE 产品开发（设计） 要素2：产品开发的落实 在产品开发的落实阶段，必须实施产品策划时确定的各项任务，必须识别和考虑到可能出现的更改。项目负责人/项目领导承担着一项重要任务就是及早地把各工作接口与各项任务有机地联系起来，出现的问题必须尽快向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。 在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行设计评审。如果不能达到预定目标，则应确定纠正措施，付之落实并监控其有效性。 要素2：产品开发的落实 提问 2.1 是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？ 2.2 设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 2.3 是否制订了质量计划？ 2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？ 2.5 是否已具备所要求的产品开发能力？ 2.1是否已进行了设计D-FMEA并确定了改进措施？ 要求/说明 通过各部门的合作及与顾客、分供方的合作，了解清楚产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险，对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA(参见VDA4，第1、第2部分)，很有意义，要使用其他类似的分析技术，可与顾客商定。 需考虑要点，例如：： 顾客要求/产品建议书； 功能、安全性、可靠性、易维修性、重要特性； 环保要求 各有关部门的介入； 试验结果； 通过过程P-FMEA确定的特定产品的措施。 2