最新质量事故责任判定及奖罚制度.docxVIP

PAGE PAGE #欢迎下载 一、 目的：为了提高产品质量，降低不良率，增强全体员工的质量意识，特制定本制度。 二、 适用范围：本制度适用于从产品设计开发、生产、检验、成品出货到售后服务整个过程质量的活 动及外协供方质量行为、结果的奖惩。 三、 质量事故责任判定及奖罚管理总则：实事求是，公平公正，对事不对人。 四、 判定及责任承担的具体内容 1每道工序质检除完成本职工作外，负责工序产品点数、质量验收。没质检的暂时由主管负责。 2、 下工序是上工序的客户监督人，每个部门工序往下流程的产品合格率必达到 96%以上。产品交 接由工序主管与质检员共同确认签字后方可流入下工序加工，在加工过程中，发现属于上工序 责任的将追究操作者、质检员以及工序主管责任。 3、 下工序接收上工序的加工件，其接收者明知是不合格品，既不报告也不返回上工序返修，继续 加工造成批量事故的除下工序承担所有返修的材料、工时费外，该工序操作者、质检、主管也 要负连带的监管不力责任。 4、 针对上工序流转下来的不良品未自检发现而加工，在送下工序前被质检检查发现的不良产品， 品质部将依据不良比率以及实际返工返修成本，对上工序主管、组长、操作人员以及质检和本 工序主管、组长、操作人员以及部门经理提出进行处罚； 5、 针对三个或三个以上工序，质检检验未发现而继续流转至下工序的不良产品，品质部将依据实 际返工返修成本，各个工序平均划分的原则，对各工序组长、操作人员、质检、主管以及部门 经理提出进行处罚；经质检检验发现的不良产品未继续流转，该工序质检免于处罚； 每一批次产品在木工必须进行试装，未完成试装的半成品一律不准进入下工序。若试装人员把 关不严，造成的一切损失由责任人负责。试装员必须填写“（半）成品试装报告”，经相关人 员确认、签名后，分发到相关单位/人。 7、 每一批次产品在包装前也必须进行试装，包装车间在对成品试装时，必须所有部件齐全进行完 整试装，同时填写“（半）成品试装报告”，经相关人员确认、签名后，分发到相关单位 /人。 如未试装而直接包装进成品仓库的，造成质量事故或多件少件者，将追究包装车间主管、质 检、试装人员责任。 8、 工艺文件、图纸应受控，生产、检验、外协应在受控状态下进行。车间主管、作业员、质检均 有向设计开发部提出合理化建议的权利和义务，但绝不可以擅自随意更改图纸，如发生技术图 纸文件不统一而造成质量事故的，将追究责任人责任。 9、 私自或强迫质检将不良品放行，导致退货或返工，由当事人承担责任； 精品文档 11、 包装错误、发货、发料错误、配件漏包 /少数/包错等情况，造成客户投诉、公司损失的，将追 究相关责任人责任，损失由责任人承担。 12、 设计开发人员应主动跟进、处理产品设计的现场工艺技术问题，应对产品设计的正确性负责， 若因文件图纸差错造成批量问题的，将追究责任人，主管也要负连带责任。 13、 工艺技术图纸、文件的发放、回收及处理，严格按程序规定进行控制；未做好技术资料的保管 和控制工作，现场使用的资料有无效版本，或导致质量事故，将追究责任人责任。 14、 当出现不良品，无法确定或找不到直接责任人或责任违纪被掩盖，则责任由其上一级管理人员 承担。 五、 质量事故失败成本承担标准 1、 凡属工厂内部原因造成的质量事故，引起返工返修、报废重做的，相关材料费、工时费等一律 由相关单位责任人承担。 2、 当制程出现不良品时，责任单位应立即安排责任人返工返修直到合格，如因种种原因由其它工 段安排人员以计时方式代为返工返修的，所产生的计时费用由责任单位 /人按《损失金额承担划 分细则明细表一》来承担； 3、 当出现客户投诉、退货时，属于工厂责任的所产生的所有费用由责任单位 /人按《损失金额承担 划分细则明细表二》来承担。 《损失金额承担划分细则明细表》见附页。 六、 品质奖励的具体内容 1、 对公司质量管理和质量工作做出贡献者，可根据事迹和项目效益，经公司领导确认，给予奖励 200?500 元； 2、 开发技术人员积极钻研技术业务，发现工艺设计上的质量问题（非发现者的责任），及时提出 修改，经证实和确认，视质量提高的程度和经济效益的大小，给予奖励 50?500元； 3、 下一工序能及时发现上工序问题，能及时报告或采取纠正措施，避免了质量事故的发生，未给 公司造成损失的，由车间主管或质检员提报，经公司领导核实，给予发现人奖励 50-300元； 4、 对敢于同不重视产品质量行为做斗争，揭发以次充好、隐瞒质量事故等的举报者，经查实，根 据实际情况给予奖励100?500元，并可根据本人意愿公司为其保密； 5、 当月产品不良率控制在3%以下生产单位，由品质部提报、生产副总裁决，评选为“质量优秀班 精品文档 组”，给予奖励300-500元作为班组活动基