贝加莱新一代伺服驱动器acopos multi在国内首台1512锭超长细纱机上的应用.docVIP

贝加莱新一代伺服驱动器ACOPOS multi在国内首台1512锭超长细纱机上的应用 导语：?本文主要介绍了贝加莱新一代伺服驱动器ACOPOS multi在国内首台全数控1512锭配集体落纱超长细纱机上的应用。 摘 要：本文主要介绍了贝加莱新一代伺服驱动器ACOPOSmulti在国内首台全数控1512锭配集体落纱超长细纱机上的应用。该机型罗拉部分采用了独立的驱动技术，取消了所有的机械变换齿轮，通过伺服传动取代传统机械齿轮的复杂连接，前中后罗拉做到严格同步，实现牵伸倍数和捻度的精密控制，保证高支数纱线的成纱质量；其次通过取消钢领板的机械凸轮机构，采用先进的伺服控制技术实现卷绕的电子成形技术，从而实现了机械结构的简化、生产速度的提高、以及纱线支数和管纱成形的自动调节，使得机器更加具有柔性，全触摸式的人机界面设定，能够适应终端客户对于纺纱工艺不断变化的市场需求。 1.前言 上海二纺机股份有限公司是专业从事纺织机械及纺织器材制造的大型企业之一，进入21世纪，上海及长三角飞速发展的经济环境、金融环境、信息环境和环保环境，为上海二纺机的持续发展提供了绝好的机遇，同时也面临着更大的挑战。在考虑更具竞争力的产品以应对日益激烈的国际竞争，2007年底，启动了EJM158JL型超长车细纱机带集体落纱的产品开发计划，设计国内首台高达1512锭的超长车设备，这是一项富有挑战性的工作。 2.系统概述 细纱超长车是一个面向未来的机器设计，不仅仅是因为它所要实现的高性能技术指标，并且对于人工、占地等投资也会有大量的节省，就未来实现细络联、粗细联来说，自动化程度的提高对于未来机器的柔性整合至关重要。 EJM158JL型细纱机采用全数字化电气控制系统，是集现场总线、PLC通讯控制、光机电一体化的配集体落纱装置的新型纺机。该机的细纱锭数可达1512锭（标准常规细纱机为480锭/台），为国内锭数之最，预计可为用户节省15%的生产成本，减少20%的占地面积。同时全自动化的集体落纱装置取消了传统的人工落纱环节又可使棉纺厂万锭用工人数减少25人左右。全机各传动机构均采用单独电机驱动，用电气闭环控制代替机械齿轮传动，使纺纱品种转换过程全部由计算机完成，取消了所有机械变换机构，降低了机械材料和维护成本，提高了整机的产量和稳定性。全机采用了先进的电子凸轮技术代替了传统的机械凸轮，运用先进的位置型伺服与电机来自动定位，人性化的操作界面可使用户自行设定各种变速曲线、工艺参数和集落定位，具有高效，节能，方便，精确的性能。 3.控制系统方案简介 整套控制部分由上位机、人机界面、变频控制器、专用伺服控制器、同步电机、伺服电机、Powerlink高速通讯总线等组成，主要控制如下四部分： 3.1罗拉分段独立传动 分别由ACOPOSmulti伺服控制器控制12个罗拉同步电机传动前中后中间分段的12根罗拉，取消传统意义上的由主轴带动，再通过车头机械齿轮变换来带动罗拉传动的方法。 对于超长车而言，前、中、后罗拉在运行过程中，尤其是高速中会产生微小的机械变形，这些微小的变形对于成型纱线的质量而言却有着非常大的影响，为了解决这个问题，设计了分段独立驱动的罗拉驱动方案，即前后车头与车尾的罗拉在中间断开，分别由车头与车尾的同步罗拉电机单独驱动，多个轴之间不断的通过编码器与总线通讯实现高速的数据交换，以确保相互之间同步关系的捆绑，在解决机械变形的同时，有效的解决了罗拉分段之后高精度的同步传动，即使在突然断电的时候，各个轴之间依然能够保持同步降速停止，以保证高质量的实现纺纱的需求，保证了纱线生产的一致性。 图1罗拉分段传动 同时，这样设计的好处还在于：用户在变换工艺时，只需将各罗拉的直径，成纱需要达到的捻度和总牵伸倍数、后牵伸倍数等数据由人机界面输入即可，通过大量的数字化软件编程的方法，由程序内已编写好的纺纱曲线和数学公式在几毫秒的时间周期内，时刻控制和修正纱线的牵伸及捻度，以达到不再需要进行繁琐的更换机械齿轮来变换纱线工艺的目的，达到机械上永不磨损，同时还节省了更换机械组件所耗费的时间。如下图2： 图2工艺变换及牵伸倍数的设定 3.2钢领板传动采用电子凸轮技术 钢领板级升采用具有电子凸轮功能的凸轮型伺服控制器及伺服电机，取代了原来复杂的机械齿轮及凸轮结构组件，以达到电子凸轮成形代替传统的机械凸轮成形，其原理为通过用软件编程的方法控制伺服电机对其拖动的元件进行类似于机械组件一样的不规则的运动，并且同时实现对钢领板传动的准确跟踪。 图3钢领板升降传动 细纱的管纱分管顶、管身和管底三个部分，卷绕形式采用圆锥形交叉卷绕形式(又称短动程升降卷绕)，同一层纱各处的卷绕直径不同，以实现退绕时纱可从管顶抽出而管体不转动，适应高速