员工安全意识培养和行为安全管理培训教材.pptxVIP

安全意识培养和行为安全管理;从啤酒厂的一起事故说起…;2、事故当事人信息:;3、事故经过：;杨某某发现颜某某趴在输送带防护板上，上前拍了一下，问“怎么还没处理好”，颜某某没有回话，杨某某正面查看，发现颜某某面部发红，眼睛紧闭嘴唇发紫，感觉不对。立即停机，并向周边呼救。; 由于事故发生时无直接目击人证，无监控视频等直接证据，经调查组现场调查、分析和医院诊断证明等材料，对事故过程进行还原推断，分析事故发生的直接原因为：当事人颜某某在发现转箱输送滚筒卡箱时，未停机，在设备运转的情况下处理卡箱故障，其佩戴的围巾被绞入输箱滚筒，颈部勒紧造成窒息。;（一）直接原因 1、人的不安全行为。当事人颜某某违反规定， ① 在岗操作佩戴围巾（不安全装束）； ② 在发现转箱输送滚筒卡箱故障时，未停机处置，所系围巾被绞入输箱滚筒，引发???息昏迷，是导致事故发生的直接原因。 2、物的不安全状态。设备存在安全隐患：割箱机设备厂家在设备进场安装时，未按合同要求安装“拨叉转箱”的转箱系统。无锡工厂要求设备厂家将转箱方式由“差速转箱”更改为“拨叉转箱”后，滚筒链道有37cm的宽度属于无用部分（且在人员操作一侧），设备厂家未将此部分拆除，且未按照机械安全规程设计要求安装光电联锁防护装置，滚筒链道未安装安全盖板；工厂对此也没有提出改造要求。当事人颜某某处理拨叉转箱处的卡箱故障时，围巾被绞入“37cm滚筒区”，造成事故发生。;（二）间接原因 1、设备试生产期间验收不规范。由于割箱机设备始终达不到合同运行要求，在长达9个月的设备调试试生产期间，无锡工厂未对割箱机设备系统进行验收评价，设备隐患未被及时发现和整改。 2、现场应急处置不当。事故发生后，现场人员对现场情况误判、缺乏急救常识，致使施救拖延，是这起事故后果加重的重要原因。 事故自18:30被发现，陆续到达现场人员误判当事人为脑溢血发作，初次移动当事人不成功后，其余救援人员未敢再次移动伤者脱离输送链道，且当事人受伤时工作服衣领竖起将其佩戴围巾完全遮盖，前期事故现场处置人员未能发现当事人颈部与输箱滚筒之间有围巾缠绕，让救援工作陷入等待的误区（约11分钟），延误了最佳的救援时间，最终导致不可挽回的后果。 3、变更管理重视不够。在设备发生变更（转箱方式）、工作发生变更（从包装部到物流部）后，工厂对变更后的风险管理工作未引起重视，危险源辨识不充分，没有认识到变更带来的风险增加和风险转移等问题。 4、环境因素。现场无挡风措施，气温突然降低，员工自行系围巾保暖。;又一起事故;“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点;“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点;“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点;“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点;“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点;“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点;“环大西洋”号海轮沉船事故——每个人只错了一点点;主要内容;不安全行为 不安全状态;19;100 -1= 0; BBS是以心理学与行为学为理论基础，主要采用ABC（行为前因—行为—行为后果）的行为模型，通过改变人的行为而达到安全的目标， 进而实现企业事故预防，减少由于人的行为引起的事故发生。;BBS在工作界的成功实践;行为安全ABC模型;ABC 分析;不安全行为的结果;主要内容;什么是JSA？;提供识别、记录作业场所风险的手段 作为新作业人员的培训资料 作为安全会议的主题 作业安全训练资料 深度探讨作业执行前的风险、步骤、防护用品等的方法 再次认识特殊作业中识别的风险 提供有计划的安全巡查及安全观察资料;JSA的实施步骤; 识别每项活动可能发生的危害，危险源采用导致事故的原因和事故伤害类型组合的方式进行描述，填入到《危险源辨识、风险评估及风险控制策划表（JSA）》中。; 化学品填料作业实施JSA案例;化学品填料作业实施JSA案例;化学品填料作业实施JSA案例;化学品填料作业实施JSA案例;化学品填料作业实施JSA案例;安全金字塔 ;定义： --违反安全规则或安全原则，（包括违反法律、法规、标准作业程序、条例、标准、规定，也包括违反大多数人都知道并遵守的不成文的安全原则，即违背安全常识），使事故有可能或有机会发生的行为。国标GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》中将人的不安全行为归纳为9大类：;1.操作错误、忽视安全、忽视警告： --1.1未经许可开动、关停、移动机器； --1.2开动、关停机器时未给信号； --1.3开关未锁紧，造成意外转动、 通电或泄漏； --1.4忘记关闭设备；