项目四金属塑性变形和再结晶.pptVIP

项目四 金属的塑性变形与再结晶;; 单晶体的塑性变形的主要方式是滑移和孪生。其中滑移是最基本、最普遍的塑性变形方式，孪生只是在滑移难以进行的情况下出现。 一.滑移变形的概念 1.滑移 是晶体在切应力作用下，一部分晶体相对于另一部分沿一定晶面和晶向产生的相对移动。 滑移只能在切应力的作用下发生，产生滑移的最小切应力称为临界切应力。 ;塑性变形的基本方式：滑移 ; 滑移发生在特定的晶面和晶向上 滑移发生在原子排列密度最大、间距最小（而相邻两晶面的距离大）的晶面和晶向上。见（图3－6）。 ;1.单晶体拉伸时的塑性变形：;滑移带和滑移线的示意图：; 每一种晶格都有特定的滑移面和滑移方向构成滑移系。晶体滑移系数愈多（滑移系数＝滑移面数×滑移方向数），金属塑性愈好。;2.滑移的机理：;刃型位错移动产生滑移：;⑶晶体格缺陷是单晶体滑移的内因 单晶体的滑移，不是晶体的一部份相对于另一部份的刚性整体运动，而是由于晶格缺陷（组织）引起。即在外力作用下空位，位错等在晶格之间传递的结果。见图3－7。; 孪生晶体的一部分沿一定晶面的晶向，相对于加一部分所产生切变。 主要特点： ①孪生通过切变使晶格位向改变，使变形部分与未变形部分呈镜面对称。 ②孪生时，相邻原子面的相对位移量小于一个原子间距。 ③孪生所需的切应力比滑移大得多，变形速度极快。 ; 对于多晶体的塑性变形，在塑性变形过程中，金属的晶粒内部也是滑移为主要方式，晶粒间也产生了滑移并转动（多晶体的晶间变形）。由于晶界和晶粒位向的影响，位错的运动阻力加大，致使细晶粒的金属的强度增大，即细晶强化。 晶粒越细、塑性越好。 其原因在于：晶粒越细，则晶界越曲折，越不利于裂纹的传播；晶粒越细，变形可以分散在更多的晶粒内进行，且变形均匀，减少应力集中，从而可以在断裂之前承受更大的塑性变形。 ;1.不均匀（均一）的塑性变形 多晶体中各晶粒位向不同，处于软位向的晶粒先变形，处于硬位向的转动后再变形或不变，且晶粒内部变形也不一致，所以多晶体的塑性变形不一致、不等时的。 2.多晶体比单晶体有较高的塑性变形抗力 1）晶粒间位向差阻碍滑移 2）晶界阻碍位错运动 ;三 合金的塑性变形与强化;（1）单相固溶体的塑性变形与固溶强化; 固溶强化的主要原因： 一是溶质原子的溶入使固溶体的晶格发生畸变，对在滑移面上运动的位错有阻碍作用； 二是在位错线上偏聚的溶质原子对位错的钉扎作用，使运动位错受阻，因而提高了固溶体的变形抗力。;（2）多相合金的塑性变形与弥散强化;当第二相在晶界上呈网状分布时，对强度和塑性都不利； 在晶内呈片状和层状分布时，可提高强度和硬度，但会降低塑性和韧性;在晶内呈弥散质点分布时，虽塑性、韧性稍会降低，但可显著提高强度和硬度，而且质点越细、越多，合金的强度、硬度越高。这种合金强化方法称为弥散强化或沉淀强化，它也是合金的主要强化方法之一。 ;任务二 金属的冷塑性变形; 塑性变形对组织和性能的影响;内部的晶粒形状被拉长或压扁。 当变形量很大时，晶粒将被拉长成纤维状，晶界变得模糊不清。此时，金属的性能将会有明显的各向异性，如纵向的性能明显优于横向。;使晶粒内部的亚结构发生变化，使晶粒破碎成亚晶粒。 这是因为塑性变形会促使晶体内部的位错发生增殖和缠结，进而使各晶粒破碎成细碎的亚晶粒。 ;2．形变织构的产生; 当出现织构以后，多晶体金属就表现出一定程度的各向异性，这对材料的性能和加工工艺有很大的影响。 例如当用有织构的板材冲压杯状的薄壁零件时，容易产生所谓的“制耳”现象，使边缘不齐，厚薄不均。 但织构有时也有有利的一面，比如用有织构的硅钢片制作变压器铁芯具有更高的导磁率。 ;;轧制铝板的“制耳”现象;3．塑性变形对金属性能的影响;加工硬化使金属继续变形更加困难，常常造成生产中生产工序的增加和能耗的提高，对材料的加工是不利的。 但加工硬化促使金属塑性变形更加均匀，还可提高金属的强度，所以加工硬化也是金属强化的重要手段之一。 塑性变形还会使金属的电阻增大，耐蚀性能下降。 ;4．残余内应力;第三类内应力是变形金属中的主要内应力（占90%以上），因而是金属强化的主要原因。而第一、第二类内应力都使金属的强度降低。 残余内应力还会使金属耐蚀性下降，引起加工、淬火过程中零件的变形和开裂。