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中厚板轧机弯辊控制系统的功能设计 导语：?本文论述了板形板厚自动控制技术的发展对轧机弯辊装置结构设计提出的新的要求,着重介绍了四辊可逆式轧机工作辊弯辊装置的结构特点、工作原理和功能设计。 前言 中厚板轧机弯辊技术是用机械力弯曲轧辊辊身，以控制带钢凸度和平直度的技术。通常以液压为动力，也称液压弯辊。它是用液压缸来对工作辊或者支承辊施加附加的弯曲力，使轧辊产生附加的挠度，补偿轧辊原始辊形凸度，以保证带材的板形。 1、弯辊控制方式 弯辊控制方式主要包括弯曲工作辊（正弯辊，负弯辊）和弯曲支承辊两种基本形式。当工作辊辊身长度L与直径D之比L/D3.5时，采用工作辊弯曲的方式；当L/Dge;3.5时，常采用支承辊弯曲的方式。两种弯辊方式中都有正弯和负弯之分。 所谓正弯是指弯辊力使轧辊产生的弯曲方向与轧制力引起的弯曲方向相反，即弯辊时工作辊凸度增大。而负弯是指弯辊力引起轧辊弯曲方向与轧制力引起的弯曲方向相同，即弯辊时工作辊凸度减小。液压弯辊装置能迅速调整轧辊辊型，且调整幅度较大。 液压弯辊装置不仅可减少磨辊次数，而且还减少换辊次数，提高轧机作业率。它与计算机相结合，可以有效地控制板形。液压弯辊的缺点是给轧机、轴承和轧辊本身增加了附加载荷，因而影响了轧机能力的充分发挥。（如图1所示：） （图1：弯辊的正弯和负弯） 2、弯辊控制的功能设计 弯辊系统的控制由四个弯辊控制器组成，是自动化控制系统中的一个独立控制单元。弯辊控制器包括工作辊弯辊控制回路，以及信号处理器，输出单元组件等，主要功能如下：控制器运算、控制器模式选择、控制器监控、数字过滤器和伺服阀输出等。辅助功能有：实际值调节、伺服阀监控等。弯辊控制的结构图如图2所示： （图2：弯辊控制的结构图） 2.1设备组成： 每个机架的弯辊系统包括16个液压缸。8个位于传动侧各出口和入口处（DS，2个用于上入口，2个用于上出口，2个用于下入口，2个用于下出口的工作辊轴承座）。这样，每个轧辊轴承座的弯辊/平衡力需要由4个液压缸产生。另外，必须考虑到轧机机架中心线处，弯辊合力的不对称性所造成的工作辊移动的偏移量，弯辊液压缸必须给定一个符合移动运行量值的可变量加压。 为了完成弯辊力调整，活塞侧的外侧的传动侧上入口/出口、内侧的传动侧下入口/出口、内侧的操作侧下入口/出口、外侧的操作侧上入口/出口由各个伺服阀控制。 紧急平衡控制器安装在与伺服回路相平行的位置。其控制包括可提供给液压缸活塞侧的单个电磁阀。回路通常在工作辊弯辊操作时进行运行安装。 2.2控制运算法则 为了保证在整个操作范围内弯曲工作辊，配有一个与各伺服回路相连的闭合回路轧制力控制器。控制器的输出，仅由P-I控制器指定，形成了驱动信号的伺服阀。并建立起由实际值和轧制力参考值间的区别的输入。在反馈至控制回路之前，弯辊轧制力参考值由一个斜坡发生器控制。斜坡根据允许的液压缸速度设定。 当钢板在机架时（负弯），首先应该降低平衡力下的弯辊力。在钢板尾部离开前一机架之前，轧制力必须升高达到平衡力。最小轧制力限定在每个辊颈4MN。 关于轴向力移位控制4组液压缸，每个辊子相应的单独弯辊力通过分解依靠移动位置的总弯辊力来确定。这些单独弯辊力用于确定液压缸的压力。 2.3最佳弯辊力的计算 轧制钢板之前，根据来料材质、料宽、料厚、坯料原始凸度、压下量、轧制压力以及轧机原始参数，预先计算出获得良好板形或横向厚度精度所应具有的弯辊力值，称为最佳弯辊力。 最佳弯辊力根据板形预报模型计算，并把弯辊装置设定在相应的位置上，以保证带钢通过该轧机后能得到良好的板形和较小的板凸度，这就是带钢轧机上的最佳弯辊力预设定控制。最佳弯辊力的预设定计算很复杂，一般由计算机中央处理器程序来执行。由于该系统反应速度快，可以通过对板坯厚度和板凸度进行不间断的测量所得到的信息，及时地计算出每一瞬间应设定的最佳弯辊力值，并随时对弯辊力值进行修正，因此，可以用于在线实时控制。 2.4弯辊控制器模式选择 弯辊控制器的操作模式由各种控制信号和当前机架状态决定。操作模式由机架控制器和传动协调控制规定。可获得以下模式： ⑴机架标定时的弯辊 ⑵轧制操作时的弯辊 ⑶弯辊值重新定位 ⑷平衡弯辊 ⑸换辊和维护操作时的正弯（升起辊） ⑹换辊和维护操作时的负弯（降低辊） ⑺停止运动 2.5控制器监控 为了保证控制器的安全操作，根据相应的限定值检查以下变量：弯辊力、平面度控制的弯辊力改变（最后一道次）、阀电流等，如果超过限定值，会出现对应的限定值且产生一个信号。以保证工作辊的安全使用。 2.6设置点赋值管理 弯辊设置点由过程计算机/人机界面HMI设定。为了避免在操作模式转换时的变动，可使用斜坡设置点。将当前实际值设定为停止运动的设定点。