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3 2500m 高炉干湿法除尘方案比较 高炉煤气净化有湿法和干法两种工艺，在调研的基础上对此两种 工艺在工艺过程、能源介质消耗、工程占地、投资及发电等方面做简 要比较。 1．工艺流程对比 1.1 干法煤气净化工艺 （1）设计条件及参数 3 3 高炉煤气发生量：420000Nm /h，最大 460000Nm /h。 高炉炉顶压力：正常 0.2MPa，设计 0.25MPa。 高炉炉顶温度：90℃～250℃。 事故状态炉顶温度（最大）:550℃。 荒煤气含尘量：≤20g/Nm3 （2）煤气净化概述 高炉煤气净化采用低压脉冲布袋除尘器，其工艺流程如下： 重力除尘器 → 阀门 布袋除尘器 → 阀门 → TRT → 净煤气总管 气力输灰管道 调压阀组 大灰仓 加湿机 经重力除尘器粗除尘的高炉煤气，从布袋除尘器的进气管进入下 1 部箱体，经气流分布器进行机械分离后，大颗粒粉尘被分离直接进入 灰斗，较细的粉尘均匀进入箱体中部而吸附在布袋外表面形成“尘 饼”，在“尘饼”及布袋的共同作用下，使煤气中的含尘浓度降到 3 5mg/Nm 以下，从箱体上部排入煤气出气管，进入TRT 或调压阀组系 统。 煤气净化布袋除尘器主要有箱体、中间灰斗、进出风管、喷吹装 置、滤袋装置、防闭塞装置、泄爆装置、气力输灰系统等组成。 布袋脉冲清灰系统：每个除尘器箱体配有 16个脉冲阀，脉冲阀 的开关有PLC控制。箱体需清灰时，首先关闭箱体进、出口管上的电 动蝶阀、电动眼镜阀，由PLC控制 16个脉冲阀的喷吹，喷氮时间为 0.1～0.2s （时间可调）,相邻两个脉冲阀喷氮时间间隔 6s （时间可 调），16 个脉冲阀依次喷吹完毕，打开进、出口管上的眼镜阀、蝶 阀，箱体重新进入正常状态。相邻两个箱体清灰时间间隔为10s （时 间可调），14个箱体依次吹完。生产运行时由PLC 控制自动清灰， 或由箱体进、出口总管煤气压差控制清灰（实际压差≥5kpa 即自动 清灰）。 卸输灰系统：采用气力输灰，卸输灰工艺流程为除尘器筒体 → 气动卸灰球阀 → 气力输灰装置 → 大灰仓 → 加湿机 → 运灰 车。气力输灰装置采用正压浓相输送，输灰介质采用氮气，每个筒体 3 下设1个0.5m 仓泵，氮气通过进气组件，渗透到仓泵内部与物料混 合，使物料成流态化状态输送，每个仓泵为1个输送单元（共14个）， 输送单元接入输灰总管组成流态化气力除灰系统，将仓泵收集的飞灰 送至大灰仓，输灰系统间断运行，大灰仓容积 100m，大灰仓顶部设3 脉冲布袋除尘器，脉冲气源为氮气，储灰仓设置高、低料位检测及报 2 警，输灰氮气经布袋除尘后放散至大气中。为便于卸灰，大灰仓锥体 上设置氮气炮，并设仓壁振动器，每个氮气炮上设置两个脉冲阀。氮 气炮可在现场和控制室的PLC上控制。输灰管道采用20#无缝钢管， 弯头内衬耐磨陶瓷材料，管道弯曲半径不小于10倍管道直径，管道 具有防堵功能，同时输送管上设置事故排堵阀。气力输灰系统能实现 自动、远操、就地控制。 温度控制系统：高炉正常运行时，进入布袋除尘器的煤气温度为 90℃～250℃。高炉非正常运行时，煤气温度能达到 550℃或小于 90℃，煤气温度过高，进入除尘器时能烧坏布袋，温度过低时煤气可 能结露造成布袋除尘及清灰困难。为防止煤气结露，除尘器箱体及中 间灰斗用硅酸铝纤维毡作保温层，同时用蒸汽保温。当高炉煤气高于 250℃时，对高温煤气采用炉顶喷雾水的处理方式，使高炉的高温煤 气降至煤气净化系统可以处理的范围内。当高温煤气经喷雾降温处理 后仍不能满足除尘器的要求，对高温煤气进行炉顶放散。当高炉煤气 低于90℃时，对低温煤气进行炉顶放散。 PLC控制及仪表检测系统：重力除尘器出口煤气温度、压力检测， 温度低于90℃及高于250℃报警；净煤气出口总管温度、压力、流量 检测；除尘器每个箱体的进出口压差检测；氮气总管压力、流量检测