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模具高速加工技术与策略 引言 作为现代先进制造技术中最重要的共性技术之一的高速加 工技术代表了切削加工的发展方向，并逐渐成为切削加工的主流技术。 高速切削中的“高速”是一个相对概念 ，对于不同的加工方式及工件材 料，高速切削时采用的切削速度并不相同。一般来说，高速切削采用的 切削速度比常规切削速度高 5?10倍以上。由于高速切削技术的应用可 显著提高加工效率和加工精度、降低切削力、减小切削热对工件的影 响、实现工序集约化等，因此已在航空航天、模具制造、汽车制造、精 密机械等领域得到广泛应用，并取得了良好的技术经济效益。 在现代模具的成形制造中，由于模具的形面设计日趋复杂， 自由曲面所占比例不断增加，因此对模具加工技术提出了更高要求，即 不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要追求加工表面的美观。随 着对高速加工技术的研究不断深入，尤其在加工机床、数控系统、刀具 系统、CAD/CAM软件等相关技术不断发展的推动下，高速加工技术已越 来越多地应用于模具的制造加工。 高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响 ，改变了传统 模具加工采用的“退火f铣削加工f热处理f磨削”或“电火花加工 f手工打磨、抛光”等复杂冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替 代原来的全部工序 。高速加工技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工 （尤其是半精加工和精加工）夕卜，在EDM电极加工、快速样件制造等方面 也得到广泛应用。大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后 续加工中约 80%的手工研磨时间，节约加工成本费用近 30%，模具表面 加工精度可达1卩m刀具切削效率可提高一倍。 模具高速加工对加工系统的要求 由于模具加工的特殊性以及高速加工技术的自身特点 ，对模 具高速加工的相关技术及工艺系统 （ 加工机床、数控系统、刀具等 ） 提出 了比传统模具加工更高的要求。 1） 机床主轴 高速机床的主轴性能是实现高速切削加工的重要条件 。高速 切削机床主轴的转速范围为 10,000?100,000m/min，并要求主轴具有 快速升速、在指定位置快速准停的性能 ( 即具有极高的角加减速度 ) ，因 此高速主轴常采用液体静压轴承式、空气静压轴承式、磁悬浮轴承式等 结构形式。 机床驱动系统 为满足模具高速加工的需要 ，加工机床的驱动系统应具有下 列特性： 高的进给速度。研究表明，对于小直径刀具，提高转速和 每齿进给量有利于降低刀具磨损。目前常用的进给速度范围为 20? 30m/min，如采用大导程滚珠丝杠传动，进给速度可达 60m/min ；采用 直线电机则可使进给速度达到 120m/min。 高的加速度 。对三维复杂曲面廓形的高速加工要求驱动系 统具有良好的加速度特性，驱动系统加速度应达到 20?40m/s2。 高的速度增益因子 (Velocity gain factor)KV 。为达到 较高的三维轮廓动态精度以及最小的滞后，一般要求速度增益因子 KV=20? 30(m/min)/mm 。 数控系统 先进的数控系统是保证模具复杂曲面高速加工质量和效率 的关键因素，模具高速切削加工对数控系统的基本要求为： 高速的数字控制回路 (Digital control loop) 。包括： 32位或 64位处理器及 1.5Gb 以上的硬盘；极短的直线电机采样时间 (小 于 500 a s)； 速度和加速度的前馈控制 (Feed forward control) ；数 字驱动系统的爬行控制 (Jerk control) 。 先进的插补方法(基于NURBS勺样条插补)，以获得良好的 表面质量、精确的尺寸和高的几何精度。 预处理 (Look-ahead) 功能。要求具有大容量缓冲寄存器， 可预先阅读和检查多个程序段(如DM血床可多达500个程序段，Sime ns 系统可达1000?2000个程序段)，以便在被加工表面形状(曲率)发生变 化时可及时采取改变进给速度等措施以避免过切等。 误差补偿功能。包括因直线电机、主轴等发热导致的热误 差补偿、象限误差补偿、测量系统误差补偿等功能。 此外，模具高速切削加工对数据传输速度的要求也很高。传 统的数据接口如RS232串行口的传输速度为19.2kb，而许多先进的加 工中心均已采用以太局域网 （Ethernet） 进行数据传输，速度可达 200kb。 4） 高速切削刀具系统 高速切削刀具系统的主要发展趋势是空心锥部和主轴端面 同时接触的双定位式刀柄（如德国OTT公司的HSK刀柄、美国 Kennametal公司的KM刀柄等），其轴向定位精度可达 0.001mm在高速 旋转的离心力作用下，刀夹锁紧更为牢固，其径向跳动不超过 5卩m 用于高速切削加工的刀具材料主要有硬质合金、陶瓷、金属陶瓷、立方 氮化硼（PCBN）聚晶金刚石等。为满足模具高速加工的要求，