注塑成型模拟7. 流动结果分析.pptVIP

滞流 改进方法： 滞流经常出现在产品壁厚有较大变化时，应当尽量避免厚度的剧烈变化。 注射速度加快可以减轻滞流效应，这样使剪切热更高且滞流时间更短。 另外一个方法，就是让浇口尽量远离较薄的区域。 滞流就是流动波前意外的减慢，当流动波前减得很慢时，料流前锋会冷的很快，甚至凝固。 通过等值线密度判断滞留 潜流 潜流出现在料流改变方向时，流动不平衡导致出现潜流。填充等值线与流方向箭头应该垂直，但在右侧，它们变成平行的了，流动方向有了明显的转变。潜流的问题在于它对取向的影响。填充开始时，填充时间等值线体现了流动方向，流动方向是垂直于等值线的，材料分子也是沿着流动方向排布的。但在填充末端，流动方向发生了改变，靠流动中间层的材料分子沿新的流动方向排布。通常材料沿分子排布的方向收缩会大些，这样在潜流的地方就会存在较大的内应力。 添加必要的浇口以降低压力 通常增加浇口是为了把注射压力降低到注塑机的最大压力以下。一般来说，没有浇注系统的产品的填充压力应该小于注塑机的最大注塑压力的一半。当单浇口的压力超过了注射机的压力限制，就应该要降低注射压力，改变浇口的位置来改变产品的填充流长是降低压力的有效方法之一。但是如果已出现了短射或实际流长已经达到最佳效果，而压力还是太高。则应该增加浇口来解决。 * * 局部热点易产生表面黑点、条纹等，引起机械性能下降，熔体的温度分布是否均匀，温差太大会引起翘曲，熔体的平均温度是否太低，引起注射压力增大 流动分析结果 流动分析可以解决的问题 产品的填充状况如何? 该产品选择哪种材料最为合适？ 对于这个产品成型的最佳工艺条件是什么? 最佳浇口位置在什么地方? 需要多少个进胶口? 熔接线出现在什么地方？是否会引起严重的质量问题? 是否有困气? 这产品的壁厚能做到多厚而不会引起质量问题? 按现在的多浇口分布产品填充过程中流动是否平衡? 筋位是否太薄而不能完全填充? 筋位是否太厚而导致严重的缩水? 产品是否能很好的保压? 对于这个模型按该压力能很好填充和保压么？ 流道平衡么? 为使流动平衡，各流道的尺寸应该是多少? 流道体积是否已是保证填充下的最小体积? 浇口尺寸是否太大或太小? 产品的变形量是否在公差容许范围内? 熔体流动前沿/充填时间 显示熔体从进料口逐渐充满型腔的动态过程，流动是否是较理想的单流形式（简单流动） 各个流动分支是否同时充满型腔的各个角落，流动是否平衡 判断是否短射、滞留、过保压、熔接线、气穴 前沿温度 显示熔体到达型腔各个位置时的温度 流前温度过低，容易造成滞流或短射；流前温度过高，容易造成材料裂解或表面缺陷。须保证流前温度在塑料推荐的成形温度范围内 充填浇口 显示型腔各处是由来自哪个浇口的熔体充填的 可以确定型腔中熔体是否平衡流动，边界线越简单、越短越好 各浇口的充填区域应大致相当，如果差别太大也表示不平衡流动 熔合纹/熔接线 熔合纹不仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱 改变流动条件（如浇口的数目、位置、尺寸或阀浇口设置等）可以控制熔合纹的位置在非“关键”部位 如果料流对接时的温度或保压压力可以高一点，熔接线或熔合线的强度会改善一点。 气穴 产生原因：滞留、跑道效应或者不合理的流动形式 后果：短射、制品上的孔洞或者斑点，极端情况会导致塑料因为压缩而烧焦 结果查看注意事项：请与流动结合起来观察气穴的可能性，注意气穴产生的位置带来的影响 改进方法： 引流 改变注射速率 设置排气槽 改变制品厚度，减少跑道效应 改变浇口位置或流道尺寸，改变流动形式 型腔压力 判断熔体能否顺利充满型腔（是否短射），何处最可能产生飞边，是否存在局部过压（容易引起翘曲） 给出熔体填充模具所需的最大锁模力，便于选择注射机 在各个流动方向上单位长度的压力差（又称压力梯度）是否接近相等（因为最有效的流动形式是沿着每个流动分支熔体的压力梯度相等），是否存在局部过压（容易引起翘曲）。 最大注射压力不超过机器最大注射压力的80%，制品最大压力不超过 50%。 XY 曲线是喷嘴处的压力曲线。在填充开始阶段，压力是梯度分布的，然而问题出在填充末端，产品以辐射状填充，当波前碰到侧壁角落时，流动波前开始收缩，相应的压力梯度出现轻微的增大，最大的梯度出现在三个角落填充完而只剩下右上角时。 熔体温度 显示型腔内熔体在填充过程中的温度（厚度方向的加权平均温度） 判断熔体是否存在着因剪切发热而形成的局部热点，熔体的温度分布是否均匀，熔体的平均温度是否太低 熔体接合点的温度还可帮助判断熔合纹的相对强度 流前温度 流前温度是指熔体刚刚到达某处时的温度 尽量减少制品各处流前温度的差异（5℃最好） 改进措施： 注射时间 料筒温度 模具温度 制品厚度 改变浇口 剪切速率 熔体的最大剪切速率是否超过该材料所允许的极限值。剪切速率过大将使熔体过热