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螺旋伞齿轮塑性成形试验研究 导语：?测绘了塑性成形螺旋伞齿轮铅试件的行程压力曲线，为优化预制坯、成形模具结构设计和力能参数计算提供了实验依据。 摘要：试验研究了汽车差速器主动螺旋伞齿轮塑性成形方法，设计并制造出试验用模具，在万能拉伸试验机上进行了塑性成形实验，用网格实验研究了塑性成形齿轮截面上的金属流动情况及齿型充满过程，揭示了金属纤维走向与分布，测绘了塑性成形螺旋伞齿轮铅试件的行程压力曲线，为优化预制坯、成形模具结构设计和力能参数计算提供了实验依据。 关键词：螺旋伞齿轮；塑性成形；金属流动；成形力；试验 一、前言 目前，我国的汽车、拖拉机差速器主、从动螺旋伞齿轮都由锻坯经格林森切齿机切削加工齿型制造的。齿轮切削加工的工艺成熟，生产稳定，但与塑性加工相比不仅生产率低，材料利用率低，而且锻坯经切削加工齿形后，切断了金属纤维，齿轮的齿根弯曲疲劳强度、齿面接触疲劳强度和齿面耐磨性都比较低，因而齿轮的使用寿命短。作为车辆运动动力的传递者，工况复杂，负荷又重，缩短了车辆大修周期，不仅经济损失大，而且涉及到车辆运行的安全问题。 实践证明，塑性加工生产齿轮，不仅生产率高，材料利用率高，而且使金属纤维走向与齿形相适应，保持了其连续性，与同样材质所制造的切削加工齿形的齿轮相比，大大提高了各项强度指标，若以此种齿轮装配汽车拖拉机车桥，定能延长大修周期，提高整车质量和车辆运行的安全性。然而，由于车桥主动螺旋伞齿轮（图1）的齿型面形状复杂，锥顶角小，螺旋角大，塑性成形齿形时，金属充满型腔的运动路线弯曲漫长，流动阻力大，难充满，也难于脱模。为此，通过塑性成形模拟实验研究开发其齿形精锻生产工艺及模具结构设计。 [align=center] 图1微型车车桥主动螺旋伞齿轮 [/align] Z＝7α＝22.5°齿全高h＝7.995螺旋角β＝48°齿面粗糙度3.2μm，螺旋方向左 二、实验模具 1.试件形状简化 本实验是研究螺旋伞齿轮齿形塑性成形方法，该齿轮轴柄的形状不影响齿形的塑性成形，为了简化实验用模具结构，以便于加工制造，设计图1螺旋伞齿轮的实验试件其轴柄为简单锥体（图2）。 [align=center]图2实验试件[/align] 2.实验模具 主动螺旋伞齿轮的凹模齿的齿面角和齿根角分别为该齿轮齿的齿根角和齿面角，都为小于45°的锐角（图1），且节点螺旋角β＝48°，由此所形成几何形体的干扰，阻碍金属沿轴向进入齿型腔而形成齿形，只能经A处或B处（图2）轴向进入型腔的金属挤压相应部分径向流入齿的型腔。这就限定了进入凹模齿型腔段的预制坯部分必须包容在齿面锥面（即齿轮齿根锥面）以内。预制坯尺寸形状和实验模具设计都必须适应主动螺旋伞齿轮塑性成形的这一特性。 （1）闭式模锻模具 闭式模锻的模具结构如图3所示。此模具的特点是装上预制坯进行压制之前，拧紧螺钉3，从而通过定位的连接套4把凹模1与下模5刚性联接起来，使之形成固定的型腔以后，再开动压力机压下冲头2，直到冲头2达到图3所示位置时使压机力滑块停止前进并回程，卸去螺钉3，由下端把工件6连同凹模一起顶出下模5，再通过冲头2将工件6顶出凹模，完成一个工作循环。所压出的工件如图4所示。由于该模具在使用过程中，需要有先固定、后打开模具型腔的动作，生产应用时需要设计复杂结构的模具，或采用双动压力机。[align=center] 图3闭式模锻车桥主动螺旋伞齿轮试验模具 1.凹模2.冲头3.螺钉4.连接套5.下模6.工件7.垫板8.顶杆[/align][align=center] 图4车桥主动螺旋伞齿轮塑性成形铅试件照片[/align] （2）浮动模 根据用闭式模具压制主动螺旋伞齿轮的操作经验，我们又研制出图5所示浮动模。凹模6在弹簧5的作用下处于螺钉7的上端，工件9的预制坯装入浮动凹模6后，启动压力机滑块带动上垫板11、导套8和上模10下行，预制坯轴柄部完全进入上模腔时上模10碰到浮动凹模6并推动它压缩弹簧5。弹簧5被压缩的过程中冲头4挤压预制坯变形。直到浮动凹模6接触限程块3工件变形结束压力机滑块回程，工件留在浮动凹模6中，在浮动凹模6的C处放上垫块（图中未画）后压力机滑块二次压下，由顶杆（图中未画）将工件顶出浮动凹模。压力机滑块回程，取出垫块和工件，完成一个工作循环。由此模压制的齿轮试件如图4所示。[align=center] 图5成形螺旋伞齿轮的浮动模 1.下垫板2.模座3.限程块4.冲头5.弹簧 6.浮动凹模7.螺钉8.导套9.工件10.上模11.上垫板[/align] 三、网格实验与压力测试 1.网格实验