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铝厂石灰消化自动控制设计与开发 导语：?本文主要阐述了铝厂石灰消化工段PLC实现自动控制的原理及方法。主要内容包括： 上位机组态，下位机组态，电气控制系统。 【摘要】本文主要阐述了铝厂石灰消化工段PLC实现自动控制的原理及方法。主要内容包括：上位机组态，下位机组态，电气控制系统。本文为工厂自动化控制提供了目前流行的解决方案，在设备可靠运行的前提下，不仅实现了设备的自动控制同时也实现了工厂要求的控制精度。 关键词：工厂自动化电气控制组态PLC 第一章绪论 1.1课题的提出及研发的意义 受氧化铝厂的委托为其研发石灰消化工段的自动控制系统。要求采用最简约的硬件资源实现该工段生产过程的自动控制。该系统研发完成后将实现对该工段被控设备的可靠控制，监控该工段各模拟量的状态，并能实时记录操作员在上位机对重要被控设备的有效操作，以及现场被控设备的报警信息，并能对操作员进行有效的提示。 1.2控制方案的确定 工业控制自动化技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其它信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的的综合性技术，主要包括工业自动化软件、硬件和系统三大部分。 工业控制自动化主要包含三个层次，从下往上依次是基础自动化、过程自动化和管理自动化，其核心是基础自动化和过程自动化。 (1)．以工业PC为基础的低成本工业控制自动化 在我国，中小型企业以及准大型企业走的还是低成本工业控制自动化的道路。 (2)．以PLC为基础的工业控制自动化 PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。　现在PLC正在向微型化、网络化、PC化和开放性方向发展。 (3)．以DCS为基础的工业控制自动化 DCS系统是随着现代大型工业生产自动化的不断兴起和过程控制要求的日益复杂应运而生的综合控制系统，它是计算机技术、系统控制技术、网络通讯技术和多媒体技术相结合的产物，可提供窗口友好的人机界面和强大的通讯功能。是完成过程控制、过程管理的现代化设备。 (4)．工业控制系统正在向现场总线（FCS）方向发展 FCS可以将PID控制彻底分散到现场设备（FieldDevice）中。采用现场总线技术构造低成本的现场总线控制系统，促进现场仪表的智能化、控制功能分散化、控制系统开放化，符合工业控制系统的技术发展趋势。 PLC有其自身的诸多特点，如下所述: 1）运行稳定，可靠性高。在硬件和软件上做了大量的抗干扰措施，使PLC的平均无故障时间达到30万小时以上，使用寿命长。 2）控制功能强。PLC可以实现顺序控制、逻辑控制、位置控制和过程控制等等。 3）编程简单，使用方便。PLC采用与继电器电路相似的梯形图编程，比较直观，易懂易编。 4）适用于恶劣的工业环境，抗干扰能力强。PLC在硬件和软件上都做了大量的工作来提高其可靠性。其中的措施是:(a)屏蔽，滤波，电源调整与保护，隔离和采用模块式结构。(b)故障检测，信息保护和恢复，设置了警戒时钟WDT，加强对程序的检查和校验，对程序及动态数据进行电池后备。 5）功能完善，具有各种接口，与外部设备连接非常方便，并且组合灵活，扩展方便。 综合考虑该石灰消化工段控制的规模，控制精度的要求以及现场的实际情况，决定用PLC作为基础构架该工段的自动控制系统。PLC选择型号为SIEMENSS7-300，上位机组态选择选择WinCC6.0，PLC编程软件选择Setp7V5.3。 第二章系统概述 2.1系统功能 HMI作为控制系统与操作员的接口，在上位机上可以命令PLC实现预想的功能，比如可以在上位机组态画面上完成对电机的启停控制，对特殊功能部件的监控，如：对该工段定量给料机的监控。组态画面上也包含了报警画面，可以显示该工段各模拟量的报警信息，同时也可用来显示操作员在登录之后对被控设备的所有有效操作，变量规档画面用来显示一定时间（比如一周）以来各量的过程值，可用于统计生产总量。用户登录选项设置了用户登录后的操作权限，一般用户只具有浏览工段生产流程的权限，不能对被控设备进行任何有效操作，比如对电机的启停，系统操作员具有系统赋与的所有权限，可以对被控设备进行任何有效操作。模拟量趋势用于实时监测模拟量，实现了生产工艺要求的控制精度。 2.2系统组成 整套系统由上位机，下位机和控制电路组成。 上位机用WinCC6.0组态，并用MPI方式通过CP5611实现与下位机的通讯，是用户直接可见的操作平台，用户对上位机的操作将被实时传送给下位机，并在上位机上进行有效的记录。 下位机作为本系统的核心部分，采用SIEME