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计量站远程监测SCADA系统的设计分析 导语：?随着工业自动化的发展成熟，采油四厂开始在采油、采气、输油、注水方面逐步进行了自动化改造，一直延续着过去几十年前的生产模式有了革命性的转变 摘 要：随着工业自动化的发展成熟，采油四厂开始在采油、采气、输油、注水方面逐步进行了自动化改造，一直延续着过去几十年前的生产模式有了革命性的转变。本文将根据我们的设计和应用体会，介绍我厂计量站远程监控量油SCADA系统的构成和特点。关键字：计量站;程监控;SCADA;IFIX前 言　　别古庄工区是我厂的主力区块，承担着全厂近一半的产量，为了满足油井精细分析、快速反应的需要，同时为了减轻员工劳动强度，缓解新区投产造成的人员紧张局面，我厂于2001年开始在别古庄工区分期实施了自动计量工程。实现集中控制21座计量站油井的油、气、水计量工作，21座计量站注水井的水量、压力的监测，以及计量站汇管压力、温度、可燃气体浓度等相关参数的集中监控。1 别古庄自动计量系统组成　　1.1 系统硬件　　整个硬件系统分三层，见图1：采集设备层，包括RTU、电动三（两）通球阀及阀门电动装置、压力变送器、温度变送器、旋进旋涡智能气体流量计、磁浮子液位计、可燃气体报警器、含水分析仪等自动化仪器仪表;远程控制层，包括两台远程控制监控服务器，即SCADA服务器;数据分析层包括一台数据服务器和一台客户机。它们之间的通信是通过局域网，符合TCP/IP协议。[align=center]（图1）[/align]　　1.2 系统软件　　系统软件体系分为采集子系统、监控子系统（SCADA）、数据分析子系统（DMS），具体结构见图2。采集子系统负责通过各种数据量（数字、模拟、脉冲）的采集模块与现场表联系，将数据采集上来。监控子系统负责将采集上来的数据显示在人机界面上，让操作人员能随时掌握现场情况和并控制采集子系统的运作。数据分析子系统负责存储数据库，并对数据进行分析汇总，绘制曲线图形，以便技术人员分析产量，迅速发现生产不正常的油井。[align=center]（图2）[/align]2 以SCADA为核心，实现自动计量的原理和过程　　从以上的结构图可以看出，实现别古庄自动计量的核心是监控子系统，即SCADA（Supervisory Control And Data Acquisition）系统。系统的组成，见图3： SCADA主要由人机交互程序、过程数据库（PDB）、扫描、报警和控制程序（SAC）、驱动器映像表（DIT）、I/O驱动等组成。[align=center]（图3）[/align]　　数据显示过程：RTU采集的数据存放在数据寄存器，I/O设备轮询读数据后输出到DIT（Driver Image Table）驱动器映像表，SAC扫描DIT并写入PDB 的AI或DI等数据块，此时SAC会比较数值报警设定值，超过或低于报警设定值的进行报警，图形界面上显示的每个点都与PDB的每个标签名对应，标签名对应的数值将显示在用户界面上，同时，PDB中设定的SQL数据（SQD）、 SQL触发（SQT）将数据写入数据服务器。　　硬件控制过程：　　SCADA发布命令，写入PDB（过程数据库）AO或DO数据块，SAC扫描PDB并写入驱动映像表DIT，通过I/O驱动器、无线通信设备写入RTU，下位机指令驱动硬件动作。3 SCADA系统的功能　　3.1 自动监测。SCADA操作界面上直观的显示各计量站量油状态（哪口井正在量油、正在量第几罐、量油液位的高度等）、量油结果、计量站各阀门的状态、压力、温度等，实现实时数据的定时采集、显示、存储。　　3.2 自动操作。在进行量油操作时，系统按照各计量站的量油井排序号以及设置的量油时间或量油次数，自动倒阀量油，如果没有人干预，直到该计量站的油井全部量完，出量油结果为止。　　3.3 自动控制。在量油过程中，可以控制中止量油，量油时间或次数确定以后，也可以修改，系统会按照最新设置动作。　　3.4 自动报警。主要是安全报警和状态报警，安全报警，如分离器压力过高、站内可燃气体浓度过高、回水温度过低等;状态报警有单罐计量时间过长报警（在规定的时间内没有量完一罐油）等。报警分两个等级：高高（低低）报警、高（低）报警。　　3.5 数据管理。与关系型数据库的交互、数据图形显示、数据存档、报表生成，将数据存入数据库等。4 SCADA系统设计的特点及创新点　　4.1系统开放性强，容易维护　　常见的组态界面是通过重新组态来完成界面的更新。但为了适应采油厂不断有新区、新井投产，不断有油井转注、新投注水井的要求，我们在系统设计时，首次提出了动态加减井、动态加减站的设想，用户只需在维护界面上输入新增加的井、站