预制构件质量通病.docxVIP

前 言 装配式混凝土建筑以预制构件为主要构件，常见的预制构件种类有外墙板（ “三明治 ”结构），内墙板，叠合板，阳台板，空调板，楼梯，隔墙板，预制梁，预 制柱等。构件自身的质量是整个工程质量的关键， 但因预制构件行业发展速度快、专业人员和产业技术工人匮乏、 产业配套不成熟等因素， 在预制构件生产过程中，预制构件质量通病时有发生，影响预制构件的外观质量和使用安全。 编制目的 降低预制构件在生产、 检验等环节质量通病问题发生频次， 提升产品质量， 保证工程质量。 2、常见的预制构件质量通病介绍 预制构件生产中， 由于各方面的原因， 如混凝土配合比、 水泥质量、砂石料规格、施工工艺、蒸养工序、过程控制、运输方式等因素造成预制构件质量可控性较差，会产生各种质量通病： 如蜂窝、麻面、气泡、缺棱掉角等，这类质量通病对结构、建筑通常都没有太大影响， 属于次要质量缺陷， 但在外观要求较高的项目 （如清水混凝土项目）中，这类问题就会成为主要问题；如平整度超差、构件几何尺寸 偏差等质量问题不一定会造成结构缺陷， 但可能影响建筑功能和施工效率； 如裂纹、强度不足、钢筋保护层问题等这类质量通病可能影响到结构安全， 属于重要质量缺陷。 3、常见的预制构件质量通病、原因分析及预控措施 蜂窝 指混凝土结构局部出现酥松， 砂浆少，石子多，气泡或石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿（见图 1）。 图 1 预制构件蜂窝缺陷 其产生原因是： 1）混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少，石子多。砂石级配不好，砂子少，石子多。 2）混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差。 （ 3）模具缝隙未堵严，造成浇筑振捣时缝隙漏浆。 4）一次性浇筑混凝土或分层不清。 5）混凝土振捣时间短，混凝土不密实。 预控措施： 1）严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。 2）控制混凝土搅拌时间，最短不得少于规范规定。 3）模具拼缝严密。 （ 4）混凝土浇筑应分层下料（预制构件端面高度大于 300mm 时，应分层浇筑， 每层混凝土浇筑高度不得超过 300mm），分层振捣，直至气泡排除为止。 5）混凝土浇筑过程中应随时检查模具有无漏浆、变形，若有漏浆、变形时，应及时采取补救措施。 6）振捣设备应根据不同的混凝土品种、工作性能和预制构件的规格形状等因素确定，振捣前应制定合理的振捣成型操作规程。 麻面 指构件表面局部出现缺浆粗糙或形成许多小坑、 麻点等，形成一个粗糙面（图 2）。 图 2 预制构件麻面缺陷 其产生原因是： 1）模具表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。 2）模具清理及脱模剂涂刷工艺不当，致使混凝土中水分被模具吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 3）摸具拼缝不严，局部漏浆。 4）模具隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 预控措施： 1）在构件生产前，需要将模具表面清理干净，做到表面平整光滑，保证不出现生锈现象。 2）模具和混凝土的接触面应涂抹隔离剂，在进行隔离剂的涂刷过程中一定要均匀，不能出现漏刷或者是积存。 3）混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。 4）浇筑混凝土前认真检查模具的牢固性及缝隙是否堵好。 5）露天生产时，应有相应的质量保证措施。 孔洞 指混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度（图 3）。 图 3 预制构件孔洞缺陷 其产生的原因是： 在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。 混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 混凝土内掉入泥块等杂物，混凝土被卡住。 预控措施： 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌。 认真分层振捣密实，严防漏振。 砂石中混有粘土块、模具工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。气泡 指预制构件脱模后， 构件表面存在除个别大气泡外， 细小气泡多，呈片状密集（图 4）。 图 4 预制构件气泡缺陷 其产生的原因是： （ 1）砂石级配不合理，粗集料过多，细集料偏少。 2）骨料大小不当，针片状颗粒含量过多。 3）用水量较大，水灰比较高的混凝土。 4）脱模剂质量效果差或选择的脱模剂不合适。 5）与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。往往浇筑厚度超过技术规范要求，由于气泡行程过长，即使振捣的时间达到要求，气泡也不能完全排出。 预控措施： 1）严格把好材料关，控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。 2）优化混凝土配合比。 3）模板应清理干净，选择效果较好的脱模剂，脱模剂要涂抹均匀。 4）分层浇筑，一次放料高度不宜超过 300mm。对于较长构件预制梁要指挥天车来回移动，均