flh机械制造工艺学机械制造工艺学03.ppt

3-1 概述 机械加工精度：指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和 位置)与理想几何参数的符合程度。 需要注意的问题： (1) “理想几何参数”的正确含义，对于尺寸是图纸规定尺寸的平均值；对于形状和位置，则是绝对正确的形状和位置，如绝对的圆和绝对的平行等等。 (2) 加工精度是由零件图纸或工艺文件以公差T 给定的，而加工误差则是零件加工后的实际测得的偏离值（范围值）。一般说，当加工误差T 时，就保证了加工精度。 一批零件的加工误差是其加工后, 几何参数的分散范围。 (3)零件三个方面的几何参数，就是加工精度和加工误差的三个方面的内容。即，尺寸精度、形状精度 和位置精度。在精密加工中，形状精度往往占主导地位。 （1）加工原理误差（理论误差） 原理误差：即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差 现假设 Δy ＝ Δz ＝0.1mm，D＝40 mm， ΔR=0.12/40=0.00025mm （可忽略不计） ΔR’=0.1=40 ΔR （不能忽略不计） 1） 轴向窜动 2）径向跳动 3） 角度摆动 1） 轴向窜动 影响工件的的端面形状和轴向尺寸精度。 2） 径向跳动 主要影响加工工件的圆度和圆柱度。 3） 角度摆动 对工件的形状精度影响很大。 车外圆时，会产生锥度； 镗削加工时，镗出的孔则将是椭圆形的。 主轴误差 轴承本身误差 轴承间隙 轴承间同轴度误差 各段轴颈误差 轴孔的同轴度误差 主轴系统的刚度和热变形等。 夹具磨损使夹具的误差增大，从而使工件的加工误差也相应增大。 必须注意提高夹具易磨损件的耐磨性。 磨损到一定限度后须及时予以更换。 夹具设计时，凡影响工件精度的有关技术要求必须给出严格的公差。 夹具误差对位置误差影响最大； 精加工用夹具一般取工件上相应尺寸公差的1/2~1/3； 粗加工用夹具一般取工件上相应尺寸公差的1/5~1/10。 （2）受力大小变化对加工精度的影响（误差复映规律） （2）受力大小变化对加工精度的影响（误差复映规律） （3）其他力对加工精度的影响 （1） 结合面接触变形的影响 （2)低刚度零件的影响 在机床部件中，个别薄弱零件对刚度的影响很大。 （3)间隙的影响 机床部件受力作用，首先消除零件间在受力作用方向上的间隙，会使机床部件产生相应的位移。 在加工过程中，如果机床部件的受力方向始终保持不变，机床部件在消除间隙后就会在某一方向与支承件接触，此时间隙对加工精度基本无影响。 但如果受力方向经常改变，就要考虑间隙的影响。 （4)摩擦力的影响 如下图所示，机床部件在经过多次加载卸载之后，卸载曲线回到了加载曲线的起点D，残留变形不再产生，但此时加载曲线与卸载曲线仍不重合。 其原因在于机床部件受力变形过程中有摩擦力的作用。 加载时摩擦力阻止其变形的增加，卸载时摩擦力阻止其变形的减小。 摩擦力总是阻止其变形的变化的，这就是机床部件的变形滞后现象。 3.3.5 提高工艺系统刚度的措施 原理误差：即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差。（理论误差） 加工误差的统计分析方法 （一） 实际分布图——直方图 （1）直方图的作法与步骤 例：磨削一批轴径为 mm的工件，实测后的尺寸如表 3-l所示。 作直方图的步骤如下： 1）收集数据。 一般取 100件左右，找出最大值 La＝ 54μ m，最小值 Sm＝ 16μ m(见表 3-1)。 2）把 100个样本数据分成若干组，分组数可用表 3-2确定。 3）计算组距 h，即组与组间的间隔 　 　h = = =4.75 μ m ≈ 5μ m 4）计算第一组的上、下界限值 5）计算其余各组的上、下界限值。 第一组的上界限值就是第二组的下界限值。第二组的下界限值加上组距就是第二组的上界限值，其余类推。 6）计算各组的中心值 X i。 中心值是每组中间的数值。 8）统计各组的尺寸频数、频率和频率密度，并填入表中。 9）按表列数据以频率密度为纵坐标；组距（尺寸间隔）为横坐标就可以画出直方图，如图 4-32所示 （2）直方图的观察与分析 由图 4-32可知，该批工件的尺寸分散范围大部分居中，偏大、偏小者较少。 　　尺寸分散范围 = 最大直径 – 最小直径 = 60.054 – 60.016 = 0.038mm 　　尺寸分散范围中心 : 从图中可看出 ,这批工件的分散范围为 0.038，比公差带还小，但尺寸分散范围中心与公差带中心不重合，若设法将分散范围中心调整到与公差带重合，即只要把机床的径向进给