日产200吨石灰窑设计方案和对策.docVIP

word格式版本 日产量200吨石灰窑初步建设方案 根据甲方提供的基础数据，日产200吨石灰项目可采用建设一座400M3机械石灰立窑方案。 原材料、燃料质量要求 1、石灰石质量要求 项目 要求 项目 要求 CaCO3/％（或CaO/％） MgCO3/％（或MgO/％） SiO2/％ Al2O3+Fe2O3/％ ≥96.5（≥54） ＜1.2（＜0.7） ＜1.5 ＜0.2 Mn/％ P+S 粒度/mm 抗压强度/Mpa ＜0.0040 微量 80~120 ≧117.68 2、无烟煤质量要求（应用基） 项目 序 号 固定碳% 挥发份% 灰份% 水份% 硫含量% 低位发热量MJ 1 ≥72 ≤8 ≤18 ≤5 ≤0.6 ≥27 项目建设概要 机械立窑其窑体采用钢制窑壳，钢制窑壳双面焊按JB/T4735规定制作。 窑衬为保温砖→隔热层→粘土质耐火砖→高铝质耐火砖。耐火砖按国标规定制作，隔热保温层夯实并设置防沉降隔断墙。 窑体外壳须符合HG/T20641—98 2.0要求。窑衬均采用符合GB2988、GB/T2994、GB4415、GB5101、GB312等标准要求的材料。 上料系统采用提升卷扬装置，运用PLC或DCS控制系统实现自动计量、配料、运料、布料、开闭料钟的作业。可实现多点实时监控、在线调整、多点趋势记忆、事故报警、故障自诊及参数闭环控制功能。 窑顶布料系统采用本公司生产的高效布料器，具有布料均匀，密封效果良好，运行稳定可靠的特点。 窑底采用本公司专有生产的布风装置，具有布风均匀，可防止偏烧，物料出料顺畅特点。出灰系统采用双插板加中间仓结构，可保证窑运行的连续性。采用PLC或DCS控制系统进行出灰作业，具有故障率低，运行可靠的特点。 主要工艺流程 1、流程图： 燃料无烟煤储仓原料石灰石储仓 燃料无烟煤储仓 原料石灰石储仓 筛分水洗 无烟煤计量称重石灰石计量称重 筛分水洗 无烟煤计量称重 石灰石计量称重 煤石混合输送 煤石混合输送 排大气或引至碳化工段混料中间仓 排大气或引至碳化工段 混料中间仓 引风机料车提升 引风机 料车提升 喷淋水洗除尘塔旋转多点布料 喷淋水洗除尘塔 旋转多点布料 旋风除尘器换热混合料预热窑气冷却 旋风除尘器 换热 混合料预热 窑气冷却 混合料煅烧 混合料煅烧 罗茨鼓风机石灰冷却鼓风预热 罗茨鼓风机 石灰冷却 鼓风预热 双道插板阀卸灰 双道插板阀卸灰 链板出灰机 链板出灰机 斗式提升机 斗式提升机 旋转筛分 旋转筛分 块料仓粉料仓 块料仓 粉料仓 2、工艺流程简述： （1）原料（石灰石、无烟煤）配送： 原料配送可分为料仓、水洗装置、称量三部分。 a、储料筛分 受料仓建于地坪以下，为钢板制方形料斗，采用钢筋混凝土框架，受料仓顶部盖有钢板条制作的隔网，隔网高度略高于地坪，石灰石原料用皮带或铲车送入受料仓。受料仓起到筛分原料作用外，还起到原料储存作用。原料经料斗下的振动给料机卸料，通过大倾角皮带机或斗提机运到石灰石水洗装置顶部。 b、水洗 第一道工序为振动筛，为干式筛分，通过振动筛筛分可以除去石灰石原料中的碎渣、泥土及其它杂质。第二道工序为水洗振动筛，为水洗筛分，在水洗和振动筛分的双重作用下，进一步去除粘附在石灰石表面的泥土杂质，有利于提高成品石灰粉的质量。为保护环境，冲洗后的污水进入沉淀池，经简单沉淀后可以循环进行水洗作业。 C、称量 石灰石原料经水洗后先进入原料仓，通过气动闸门的控制进入称量斗，在电子秤的计重称量下，通过自动控制，按照预设的每批上料参数控制进入称量斗的石灰石数量。达到预设参数后，分批向中间料斗中卸料。 无烟煤计量称重与石灰石计量称重同步进行同时混料进仓。 （2）竖窑部分：此部分包括上料系统、燃烧系统、冷却系统。 a、上料系统：当窑体料位计指示需要装料时，称量斗下部的气动闸门打开，向上料小车（可装料3t）装料，延时后停止装料，启动卷扬机，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后，料钟打开，将原料倒入由料钟密封的受料斗，之后料车下降，进入下一个上料周期。受料斗密封门关闭后，延时打开料钟，石灰石、无烟煤原料经过布料器均匀的进入窑，布料器将原料布置为鞍形料堆，以减少窑壁效应带来的不利影响。 b、燃烧系统：在窑侧位设置1台换热器，将热窑气与工业用水换热，预热器置换热管式，通过两种介质的逆流热交换，将大部分窑尾气带出的热量吸收利用。尾气经过预热器后进入旋风除尘器，通过离心力除尘，再经过喷淋除尘达标后，经离心风机引出排入烟囱。C、冷却系统：煅烧后的石灰在下料过程中，被从窑底部进入窑的冷风冷却。冷风通过布风装置