化工生产技术2合成工段煤制甲醇变换反应合成工段.pptxVIP

实训基地 南京化工职业技术学院 煤制甲醇合成工段生产原理 甲醇合成是可逆的,受热力学和动力学控制，通常在单程反应器中，CO和CO2的单程转化率达不到100% CO+2H2＝CH3OH(g) △H= -90.8kJ/mol ① 当有CO2存在时，CO2按下列反应生成甲醇： CO2+H2＝CO+H2O(g) △H= +41.3kJ/mol ② CO+2H2＝CH3OH(g) △H= -90.8kJ/mol ③ 上述②、③两步的总反应式为： CO2+3H2＝CH3OH(g)+H2O(g) △H= -49.5kJ/mol 副反应产物：成烃、高碳醇、醚、醛、酸、酯及单质碳等； 反应特点：强放热反应； 采用合适的反应器的结构---------保证催化剂床层温度相对恒定； 甲醇合成工艺追求最高的反应物单程转化率和最低的副产物率； 催化剂的性能---如活性和选择性等改进。 实训基地 南京化工职业技术学院 按照生产的压力可分为： 高压法：操作压力在25-35MPa，通常为30MPa；温度350-420℃，催化剂为Zn-Cr催化剂。高压法合成的特点：压力高，能耗较大，副产物多，催化剂选择性、活性较铜基催化剂差 中压法：生产操作压力为10MPa，其流程工艺与低压甲醇工艺差不多，催化剂为铜基（铜-锌-铝，铜-锌-铬）。它是在低压法的基础上，针对大规模装置，为了节约投资，降低生产成本而发展起来的 低压法：生产操作压力为5MPa，铜基催化剂（铜-锌-铝，铜-锌-铬），合成塔进口220℃左右，出口250-270℃。能耗低，杂质少，催化剂活性好 甲醇生产方法 实训基地 甲醇合成催化剂 我国1954年开始建立甲醇工业，使用锌铬催化剂 20世纪60年代后期开始研究含铜催化剂；如C201、铜、锌、铝氧化物联醇催化剂；C301铜、锌、铝氧化物催化剂和NC501-1铜、锌、铝、锰氧化物催化剂。 C301 南化集团研究院 C207 NC501-1 实训基地 绝热-管壳外冷复合型合成反应器 1-绝热段 2-反应气进口 3-上管板 4-沸腾水出口 5-筒体 6-列管 7-水进口 8-下管板 9-反应气出口 合成工段主要设备 绝热-管壳外冷复合型甲醇合成反应器具有一般管壳式甲醇合成反应器的优点外，还具有以下特点： 易于大型化。 当入塔气中有毒物时，中毒的是绝热层催化剂 适用于低温活性较高的催化剂。 减少了壁效应对反应的不良影响。 实训基地 合理的氢碳比：二氧化碳在合成原料气中的最佳含量应该根据甲醇合成催化剂的种类与操作温度来调整。原料气中的二氧化碳的浓度决定于技术经济指标，适宜的浓度使得单位体积的催化剂可取得最大量的甲醇 毒物与杂质的要求：原料气中不含油、水、尘粒、硫化物、氯化物、羰基铁等杂质，特别是硫化物。铜基催化剂对硫、氯化合物更敏感，要求小于0.1ppm 甲醇合成气 合成反应影响因素 实训基地 合成发生反应均为可逆放热反应，温度升高，可使 反应速率常数增大，但平衡常数降低，因此存在最佳操作温度 催化剂使用初期，活性较好，反应温度可低些；催化剂使用后期，温度应适当提高 温度 合成反应影响因素 实训基地 甲醇合成反应是分子数减少的反应，增加压力对正反应有利，但组分分压随之提高，催化剂的生产强度也需随之提高 催化剂使用初期，活性好，压力可较低；催化剂使用后期，活性降低，压力需提高，以保持一定的生产强度 压力增加，动力消耗增加，对设备的要求也高 压力 合成反应影响因素 实训基地 有利因素： 在原料气中H2含量较低的情况下，使更多的H2和 CO生成甲醇  抑制二甲醚的生成 有利于调节温度，防止超温，保护铜基催化剂的活性，延长使用寿命 能防止催化剂结碳 CO2 合成反应影响因素 实训基地 不利因素： CO2含量过高会造成粗甲醇中水量增加，增加气体压缩，降低压缩机生产能力 同时增加精馏粗甲醇的动力和蒸汽消耗 CO2 实训基地 CO2多少合适？ CO2最佳含量应根据甲醇合成所用的催化剂量与甲醇合成操作温度相应调整。 锌铬催化剂的高压装置中，原料气CO2含量4~5％时，催化剂使用寿命与生产能力不受影响，合成设备操作稳定而且可以自热，但是粗甲醇含水量为14~16％。因此，这种条件下，CO2低于5％为宜 铜基催化剂时，CO2可以适当增加，可使塔内总放热量减少，以保护催化剂温度均匀、稳定，不致过热，延长催化剂使用寿命 实训基地 煤制甲醇合成工段工艺流程 实训基地 南京化工职业技术学院 煤制甲醇合成工段设备