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中成化工清洁生产案例 中成化工清洁生产案例 一.企业概况 广东中成化工有限公司于 1993 年建厂， 1994 年投产， 是一家中型民营化工企业。 现有职工人 1500 人，其中博士 4 人，高级工程师 25 人，工程师 116 人。主要产品有三大系 列：以保险粉为中心的硫化工系列；以双氧水为中心的过氧 化物系列；综合利用基础上的气体产业。主产品保险粉年产 能 19 万吨，占世界总产能的三分之一，是世界规模最大、 出口最多的企业。联产焦亚硫酸钠，产量 10 万吨 /年，也居 世界首位。副产亚硫酸钠、海波、二氧化碳和干冰，产量均 居国内前列。双氧水产量 12 万吨 /年（ 27.5%计）。公司拥有 净资产约 4.1 亿元，2002 年销售额超过 9 亿元，利润超过 1.4 亿元，上交税金 4000 余万元，出口创汇 2800 多万美元，销 售利润率约 15%，净资产利润率约 34%。 1998 年，中成化工启动了第一期清洁生产工程， 到目前 为止，公司共投入资金约 1.2 亿元，实施了五期清洁生产工 程，完成清洁生产技改项目 140 余项，建立了 ISO14001 国 际环境管理体系并于 2002 年通过了认证，通过实施清洁生 产产生的直接经济效益每年超过 6000 万元。 二.工艺流程及原理（略） 清洁生产强调在工业生产全过程中系统地采取综合的 预防措施，在源头最大限度地削减污染物的产生，使防治污 染与提高资源利用率有机地结合起来。推进清洁生产可促进 工业污染全过程控制，并且能够充分发挥防治污染的投资效 、人 益。 .生产工艺的改进 保险粉生产常见的工艺路线有 “钠汞齐法 ”、 “锌粉法 ”和 “甲酸钠法 ”。 “钠汞齐法 ”存在汞污染， “锌粉法 ”存在严重的 重金属污染，而且资源消耗很大，不符合清洁生产的原则。 中成化工选择的是最先进的 “甲酸钠法 ”，与 “钠汞齐法 ”和“锌 粉法 ”相比， “甲酸钠法 ”具有能源消耗低、原材料利用率高、 不存在重金属污染等优点，这就为清洁生产创造了基础条 件。 . 清洁生产技术改造 传统的甲酸钠法虽然比钠汞齐法和锌粉法优越得多， 但也 存在以下几个问题：①合成保险粉的工艺废水(残液)含有 大量的钠原子和硫原子，采用常规方法处理，不仅浪费的资 源，且根本不可能做到达标排放。②采用的溶剂为甲醇，如 果甲醇的消耗不能很好控制，不仅对成本影响较大，同时会 污染环境。③原料甲酸钠和纯碱中的碳原子以 C02形式进入 大气，既产生温室效应影响环境，又造成资源的巨大浪费。 中成化工在实施清洁生产过程中，对工艺废水采用回收甲酸 钠和亚硫酸钠、残液焚烧制海波的工艺过程；对废气通过深 冷及活性炭吸附回收甲醇以及回收 CO2 等技术改造措施， 不 仅完全解决了传统甲酸钠法的资源浪费和环境污染问题，同 时使得生产成本大幅下降，大大提高了企业竞争力。 3）.废物回收利用 回收甲酸钠和亚硫酸钠： 合成保险粉的工艺废水 （残液） 中还含有大量的甲酸钠、亚硫酸钠和合成过程中生成的有机 物，采用常规方法进行末端处理，不仅在技术上存在很大的 困难，无法保证达标排放，而且资源浪费巨大。公司于 1996 年起，累计投资 2500 万元建成综合回收车间，并经过四次 技改扩建， 现每年回收甲酸钠 12000 吨，亚硫酸钠 20000 吨， 价值约为 4500 万元 /年。 残液焚烧制海波：回收甲酸钠和亚硫酸钠后的残液仍然 含有大量反应副产物，但组成复杂，暂时没有技术可以全部 回收利用，采用常规方法进行末端处理，同样由于技术和经 济原因，无法保证达标排放。为此公司于 1998 年自行设计 了残液焚烧制海波工艺，通过这种处理，残液中的钠和硫的 回收率均达到了 99%。经过两期扩改，到 2000 年 3 月，该 装置已经形成五炉三系统，基本与 16 万吨的保险粉配套， 累计投资 1500 万元，年回收海波 5000 吨，增加销售额 500 万元，并且保证了工艺废水达标排放。 工艺尾气回收二氧化碳：工艺尾气的主要成份为反应过 程中生成的 CO2 ，为了充分利用这部分资源， 减少环境影响， 公司于 2000 年共投资 3200 万元建成了两套 CO2 回收装置， 现在每年回收二氧化碳 3.5 万吨，回收干冰 1800 吨，产品质 量达到了食品级标准，年增销售额 3200 万元。 全面推广可回收包装：保险粉传统上采用 50 公斤薄铁 桶内衬塑料袋包装， 塑料袋、 包装桶不能回用， 既浪费资源， 增加成本，又易造成环境污染。中成化工应用公司开发的专 利技术，采用特制阻氧塑料袋代替普通塑料袋，取消包装薄 铁桶，使用特制钢质周转桶（箱）运输。既保证安全，又节 约资源，同时降低成本。经多年推广，现在公司保险粉包装 回收率已经达 48% 以上，每年节约