精益管理的七大浪费.pptVIP

2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 库存的浪费 过度库存对企业的危害 库存是万恶的根源 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 —定义:人员等待、或者设备、资源出现空闲,这都属于等待的浪费。 —表现形式: 自动机器操作中,人员的“闲视”等待 设备故障、缺料的等待 上下工序未衔接好造成工序间的等待 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 —定义:流程中因两点间距离远而造成的搬运、走动等浪費﹐包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作。 —表现形式:—找到、拿起、移动,用手放 — 从手推车移到货板 —从货仓到工厂 — 从工厂到生产线 — 从生产线到机械化车间 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 案例:柳林煤出入库分析 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 —定义:制造不良品所损失的浪费,越做损失越大。 —表现形式: 材料的损失; 设备、人员、工时的损失; 降价处理 作业者作业不熟练造成不良品浪费 不良品进行返工返修产生浪费 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 —定义:不必要的动作、无附加价值的动作,及较慢的动作。 —表现形式:工作时的换手作业 加工不良的产品造成下序多余动作的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 案例:动作顺序不当造成动作重复的浪费 灰石小粒火车入库后分别需要4次过磅和取样,整个流程如下图所示: 名称 取样次数 化验费 取样人员 化验等待时间 过磅次数 过磅人员 过磅时间 数量 4次 150元/次 2人/次 4-5天 4次 1-2人 火车1分钟/节 汽车2-5分/辆 合计 - 600元 - 16-20天 - - - 8-20分 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 二、七大浪费介绍 —定义:因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费 —表现形式:在加工时超过标准要求所造成的浪费 最终工序的修正动作 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 三、如何识别生产现场浪费 3.1、识别生活中的浪费 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 三、如何识别生产现场浪费 识别生产中的浪费 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 三、如何识别生产现场浪费 3.2、如何对生产现场的浪费进行识别 方法一:“三现” 原则 到现场,看现物,掌握现状。 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 三、如何识别生产现场浪费 方法二:对标方法 通过发现“不一致”“不平衡”找出浪费 3.2、如何对生产现场的浪费进行识别 2021/3/26 * 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 点击添加文本 三、如何识别生产现场浪费 3.2、如何对生产现场的浪费进行识别 方法三:5WHY法 对每一个浪费作业反复问几个为什么（WHY?）,从而查找浪费的根本原因 要认识潜在的浪费要素在哪里发生？发生了多少？怎么发生的？是否一定要发生？ 2021/3/26 * 点击添加文本 点击