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第4章表面粗糙度 4.1 概述 4.1.1 表面粗糙度的定义 在机械加工过程中，由于刀具或砂轮切削后遗留的刀痕、 切削过程中切屑分离时的塑性 变形，以及机床的振动等原因，会使被加工零件的表面存在一定的几何形状误差。 其中造成 零件表面的凹凸不平，形成微观几何形状误差的较小间距（通常波距小于 1 mm ）的峰谷, 称为表面粗糙度。它与表面形状误差 （宏观几何形状误差）和表面波度的区别，大致可按波 距划分。通常波距在 1〜10 mm的属于表面波纹度，波距大于 10 mm的属于形状误差，见 图 4.1。 图4.1表面几何形状误差分析 4.1.2表面粗糙度对机械零件使用性能的影响 表面粗糙度对机械零件使用性能及其寿命影响较大， 尤其对在高温、高速和高压条件下 工作的机械零件影响更大，其影响主要表现在以下几个方面： 对耐磨性的影响 具有表面粗糙度的两个零件， 当它们接触并产生相对运动时只是一些峰顶间的接触， 从 而减少了接触面积，比压增大，使磨损加剧。零件越粗糙，阻力就越大，零件磨损也越快。 但需指出，零件表面越光滑，磨损量不一定越小。 因为零件的耐磨性除受表面粗糙度影 响外，还与磨损下来的金属微粒的刻划，以及润滑油被挤出和分子间的吸附作用等因素有关。 所以，过于光滑表面的耐磨性不一定好。 对配合性质的影响 对于间隙配合，相对运动的表面因其粗糙不平而迅速磨损， 致使间隙增大；对于过盈配 合，表面轮廓峰顶在装配时易被挤平，实际有效过盈减小，致使连接强度降低。因此，表面 粗糙度影响配合性质的可靠性和稳定性。 对抗疲劳强度的影响 零件表面越粗糙，凹痕越深，波谷的曲率半径也越小，对应力集中越敏感。特别是当 零件承受交变载荷时， 由于应力集中的影响， 使疲劳强度降低， 导致零件表面产生裂纹而损 坏。 4．对接触刚度的影响 由于两表面接触时，实际接触面仅为理想接触面积的一部分。零件表面越粗糙，实际 接触面积就愈小，单位面积压力增大，零件表面局部变形必然增大，接触刚度降低，影响零 件的工作精度和抗振性。 5．对抗腐蚀性的影响 粗糙的表面，易使腐蚀性物质存积在表面的微观凹谷处，并渗入到金属内部，致使腐 蚀加剧。 因此，提高零件表面粗糙度的质量， 可以增强其抗腐蚀的能力。 此外，表面粗糙度大小还对零件结合的密封性；对流体流动的阻力；对机器、仪器的 外观质量及测量精度等都有很大影响。 为提高产品质量，促进互换性生产，适应国际交流和对外贸易，保证机械零件的使用 性能， 必须正确贯彻实施新的表面粗糙度标准。 到目前为止， 我国常用的表面粗糙度国家标 准为 GB/T 3505 — 2000、 GB/T 1031 — 1995、GB/T 131 —93和 GB/T l0610 —1998等。 表面粗糙度的评定 4.2.1 基本术语 由于加工表面的不均匀性，在评定表面粗糙度时，需要规定取样长度和评定长度等技 术参数，以限制和减弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响。 1． 轮廓滤波器 把轮廓分成长波和短波成分的滤波器。 入c滤波器 确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤波器。 取样长度（ lr ） 取样长度是用于判别被评定轮廓的不规则特征的 X 轴方向上的长度，即测量或评定表 面粗糙度时所规定的一段基准线长度，它至少包含 5 个以上轮廓峰和谷，如图 4.2 所示，取 样长度lr在数值上与入c滤波器的标志波长相等，X轴的方向与轮廓走向一致。 取样长度值 的大小对表面粗糙度测量结果有影响。 一般表面越粗糙， 取样长度就越大。 4^^ /r KJ FT lF 1 V w ” Zr If 十 In 'L 图4.2取样长度lr和评定长度In 4 •评定长度（In） 评定长度是用于判别被评定轮廓的 X轴方向上的长度。由于零件表面粗糙度不均匀, 为了合理地反映其特征， 在测量和评定时所规定的一段最小长度称为评定长度 （In）。 般情况下，取In = 5lr，称为“标准长度”，如图4.2所示。如果评定长度取为标准长 度，则评定长度不需在表面粗糙度代号中注明。当然，根据情况，也可取非标准长度。如果 被测表面均匀性较好，测量时，可选 In < 5lr;若均匀性差，可选In > 5lr。 5•轮廓中线 用轮廓滤波器入c抑制了长波轮廓成分相对应的中线。 轮廓中线是具有几何轮廓形状并 划分轮廓的基准线，基准线有下列两种： （1） 轮廓最小二乘中线（m）轮廓最小二乘中线是指在取样长度内，使轮廓线上各点轮 'r 2 廓偏距乙的平方和为最小的线，即 。乙dx为最小，轮廓偏距的测量方向 Z如图4.3所示。 （2） 轮廓算术平均中线 轮廓算术平均中线是指在取样长度内，划分实际轮廓为上、下 两部分，且使上下两部分面积相等的线，即 Fl卡2 Fn二Fi'・F2‘ Fn'，见图4.3。 国七 国七ttK星眾