数控车间顶岗实习周记.docVIP

数控车间顶岗实习周记范文 有效节省加工时间 index 公司的 g200 车削中心集成化加工单元具有模块化、大功率双主轴、四轴联动的功能，从而使加工时间进一步缩短。与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反， 该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。换言之，自动装夹时，不会影响另一主轴的加工，这一特点可以缩短大约 10％的加工时间。謔匱踊驃沦幀幂獵塊鸨闐錈際覷俦。 此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。脔骂濃躦请钨亘氳龜鉦繹丛觊欏鏟。 常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液 系统。但与常规加工不同的是： 常规加工可用两个刀架和一个尾架进 行加工；而硬车时只能使用一个刀架。 在两种类型的机床上都可进行 干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间， 而 index 机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。以高精度提高生产率 随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。 采用 g200 车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工 4 个工件， 就可以达到± 6mm的公差。加工过程中，精度通常保持在 2mm。所以 index 公司提供给客户的是高精度、高效率的完整方案，而提供这种 ——文章来源网络整理，仅供参考 ~ 1 ~ 高精度的方案，需要精心选择主轴、轴承等功能部件。 g200 车削中心在德国宝马 landshut 公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。 该厂不仅生产发动机， 而且还生产由轻金属铸造而成的零部件、车内塑料装饰件和转向轴。质量监督人员认为，其加工精度非常精确：连续公差带为± 15mm，轴承座公差为± 6.5mm。檸鲛颐欖赝績话纣裢谭诬誹犹帳嵛。 此外，加工的万向节使用了 index 公司全自动智能加工单元。 首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工， 加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿、清洗和淬火处理。最后一道工序中，采用了第二个 index 加工系统。由两台 g200 车削中心对转向节的轴承座进行硬车。在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。軌為傯鷂鶼骇锲莱较惧荚赶镙鰳贸。 集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工看管制造单元即可。揮諤闔缀羡蕆潍畬缕浃溅钏飘奧钝。 数控车削加工中妙用 g00 及保证尺寸精度的技巧 数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业， 如何高效、合理、按质按量完成工件的加工， 每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。笔者从事数控教学、培训及加工工作多年，积累了逦轔濒鸽墙鈾僂隕荞妇從飞淒瀆渖。 一定的经验与技巧， 现以广州数控设备厂生产的 gsk980t 系列机床为例，介绍几例数控车削加工技巧。驗晖厭磚侖韻鶩飫显辭僥浒鑾学谗。 一、程序首句妙用 g00 的技巧 目前我们所接触到的教科书及数控车削方面的技术书籍， 程序首句均为建立工件坐标系，即以 g50 x α z β作为程序首句。根据该指令，可设定一个坐标系， 使刀具的某一点在此坐标系中的坐标值为 (x县黪毵称貲跃谈懼慚陆為闕綽禿朮。 ——文章来源网络整理，仅供参考 ~ 2 ~ z β)( 本文工件坐标系原点均设定在工件右端面 ) 。采用这种方法编写程序，对刀后，必须将刀移动到 g50 设定的既定位置方能进行加工，找准该位置的过程如下。贍銬匭兴穌鲨绫会嵝鳩豈瀋縲繰偿。 对刀后，装夹好工件毛坯； 主轴正转，手轮基准刀平工件右端面 a； z 轴不动，沿 x 轴释放刀具至 c 点，输入 g50 z0 ，电脑记忆该点； 程序录入方式，输入 g01 w-8 f50 ，将工件车削出一台阶； x 轴不动，沿 z 轴释放刀具至 c 点，停车测量车削出的工件台阶直径 γ，输入 g50 x γ，电脑记忆该点；录钓槠懼釋鐃实贾归鵝酝績櫸晋鷦。 程序录入方式下，输入 g00 x α z β，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入 g50 x α z β，电脑记忆该程序原点。線窝亂閾闡鋁寢頦龐瀦篮国辂阎趨。 上述步骤中，步骤 6 即刀具定位在 xαzβ处至关重要，否则，工件坐标系就会被修改， 无法正常加工工件。 有过加工经验的人都知道，上述将刀具定位到 xαzβ处的过程繁琐，一旦出现意外， x 或 z錐蹰戧訶兰驻輾鉉邹叹讫鲋揀谔怼。 轴无伺服，跟踪出错，断电等情况发生，系统只能重启，重启后系统失去对 g50 设定的工件坐标值的记忆， “复位、回零运行”不再起作用，需重新将刀具运行至 xαzβ位置并重设 g50。如果是批量生产加工完一件后，回 g50 起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系。 鉴