电机绕组浸漆知识培训讲义.docxVIP

一、本部门需要浸漆的电机种类及需要浸漆的部件 1、电机车间浸漆的电机种类 包括直流电机、同步电动机、永磁发电机、双馈风力发电机、感应电机中的隔爆电机，以及各种修理三相电动机、发电机，单相电动机等。 2、需要浸漆的部件 需要浸漆的部件—电机绕组，它是电机的心脏，是由电磁线、绝缘材料等多种组份组合起来的，往往决定了电机的寿命。 电机绕组在运行过程中受到机械、电气、热和环境等各种因素的作用，整嵌软绕组、散嵌绕组等未经绝缘处理即浸漆的松散绕组，不可能保证电机的长期使用。 故绝缘处理即浸漆是电机制造的关键技术之一。 绝缘处理即浸漆的目的：是用浸渍剂（绝缘漆、胶等）充分填充绕组和绝缘内部的空隙，使整个绕组绝缘结构中各组份粘结成为一个整体，并在绕组的表面形成一层致密、光滑的完整而连续的漆膜。 绝缘处理即浸漆的作用：电机绕组经过绝缘处理(浸漆)后，能够①、提高绕组的耐热老化性；②、改善绕组的导热性；③、提高绕组的电气强度；④、提高绕组的整体性和机械强度；⑤、提高绕组的耐环境因素能力(潮、霉等)。 对直流电机而言，浸漆部件就是主极的励磁绕组，换向极换向绕组，电枢绕组等。 同步电机浸漆部件是定子绕组，凸极转子的励磁绕组，同步发电机还有主励磁机的励磁绕组、电枢绕组，副励磁机的定子绕组。永磁发电机定子绕组。 双馈风力发电机的定子绕组，转子绕组。 感应电机的定子绕组，绕线转子。 浸漆次数：普通的绕组浸无溶剂漆一次，增安型、隔爆型、三防型电机绕组一般浸漆两次，容量较大的大跨距的定子绕组如2极绕组也有浸漆两次的；有溶剂漆浸漆次数还要增加一次。 工件：以下将上述各类电机浸漆绕组部件简称工件。 二、VPI即真空压力浸漆工艺 1、准备 1.1、领到生产施工单、产品图和相关质量文件后，仔细核对三份文件中的产品规格、型号、功率、电压、频率等应相互一致，弄清绝缘结构，材料规格、型号及耐热等级，掌握绝缘规范和技术要求等。 1.2、熟读并掌握VPI设备使用说明书（其中含安全操作规程等），熟读并掌握H9150不饱和聚酯亚胺无溶剂浸渍树脂产品说明书。 1.3、清理烘干炉及工作场地，将与本次生产无关的杂物清走。清洁工作场地，场地内无粉尘、无飞絮、无油污、无水渍。门窗干净明亮，光线充足。 1.4、备齐生产所需的材料、物料、工装、工量卡具及各种仪表。浸漆罐注入浸渍漆。 1.5、必须确认工件干净，无粉尘、油污、铁屑等杂物，部件无磕碰，各种绝缘无损伤。 2、预烘 2.1、将清理干净的工件吊放在烘干炉平车上，操作者面朝烘干炉内，将工件引接线朝上横放（线包中心线朝向左右），架好垫平稳固，平车入炉，关紧炉门。 2.2、升温：控制柜温度表设置为130℃，先后打开排风和加热系统，升温时间约为0.5h（升温时间取决于烘干炉内起始温度和加热工件的热容量及摆放位置和方向）。 2.3、保温：保温温度为130℃±5℃，保温时间为2h。其后关停排风及加热系统。 3、浸漆 3.1、在工件预烘同时，打开储漆罐加热系统及其搅拌系统，将树脂从保存温度5~10℃升温到浸漆温度25±1℃。 3.2、打开烘干炉炉门，开出平车，将工件降温至40~50℃，用棉布蘸取295#硅脂，涂抹在铁芯两端轭部的平面上，以及引接线表面上。 3.3、打开储漆罐侧部的取样口，用温度表、S-4#粘度计、秒表测量浸渍树脂的粘度：树脂温度应为25±1℃，时间应为55±10S。（一次浸漆：23±1℃，60±10S） 3.4、观察浸漆罐压力表，确认罐内压力为零压后，将错齿法兰松到位，打开罐盖。 3.5、将已处理的工件吊放在专用漆架上架稳、垫平、固定，吊装入罐，确定液位高度，关上并锁紧罐盖。 3.6、先后开启真空阀和真空泵，对浸漆罐抽真空至罐内压力≤0.02MPa,时间约为0.5h（理论上在抽真空系统及所有密封件完好时罐内工作真空度≤50Pa）。 3.7、关停真空阀，间隔5S关停真空泵，保真空，时间为20min。 3.8、打开输漆阀，将储漆罐内的树脂输送到浸漆罐，待树脂液面超过浸渍工件高度达到80~100mm时，时间≤15min（受工件浸渍高度制约，漆少时、按比例注入新漆和稀释剂），关闭输漆阀。 3.9、打开加压阀，对浸漆罐内加压至设定的0.6MPa时，系统自动关停，时间≤0.5h。 3.10、浸漆罐保压，罐内保压压力为0.5~0.6MPa，时间约为0.5h。 3.11、打开排（泄）压阀将浸漆罐内压力泄压至0.2MPa时，关闭排压阀，时间＜0.5h。 3.12、打开回漆阀，把浸漆罐内的树脂靠0.2MPa的压力压回储漆罐后，关闭回漆阀，回漆时间应＜15min。 3.13、浸渍工件在浸漆罐内滴漆，滴漆时间约0.5h，以工件不滴漆为准。 3.14、开回漆阀二次回漆，确认浸漆罐内浸渍树脂回净后，关闭回漆阀，时间10min。 3.15、打开排压阀，二次泄压至浸漆