水泥配合比计算第一题报告.docVIP

PAGE PAGE 1 水泥配合比计算第一题报告 《无机非金属材料工艺学课程设计》具体内容 1、已知原料、煤灰的化学成分和煤的工业分析如下表所示： 表1 原料与煤灰的化学成分（%） 煤灰全部掺入熟料中，熟料热耗为4398kJ/（kg熟料）。要求熟料率值：KH=0.87±0.02，n=2.0±0.1，p=1.2±0.1。又知原料含水率为石灰石1%，粘土2%，铁粉5%。 （1）计算各种原料配合比。计算精确至0.01。 （2）画出水泥制备工艺流程图，并简要叙述各环节主要工艺参数与注意事项。 解： 1.确定熟料组成 根据题意，已知熟料率值为：KH=0.87、SM=2.4、IM=1.4。 2.计算煤灰参与量 根据课本《水泥与商品混凝土工艺》中P25页的式(3-4)可得 qAvSpAyS4392?21.45?100 GA?y???3.91% Q?100100100?24126 3.计算干燥原料配合比 通常根据经验配合比，石灰石配合比例为80%左右；砂页岩配合比例为15%左右；铁粉配合比例为5%左右。 据此，设定干燥原料配合比为：石灰石81%；粘土15%；铁粉4%，以此计算生料的化学成分，生料的化学成分见下表1。 表1 生料的化学成分/% GA?3.91%，则灼烧生料配合比为（100-3.91)%=96.09%。按此计算熟料的化学成分，熟料的化学成分见下表2。 KH? Cc?1.65Ac?0.35Fc61.537?1.65?5.986?0.35?7.021 ??0.789 2.8Sc2.8?22.277 Sc22.277 ??1.731 Ac?Fc5.986?7.021 Ac5.986??0.85 3Fc7.021 SM? IM? 由上述结果可知，KH较低，SM过低，IM过低。为此应增加石灰石配合比例，降低粘土配比，降低铁粉配合比例。据此，调整原料配合比例为：石灰石83.8%、粘土14.2%、铁粉2%。重新计算结果如下表3。 GA?3.91%，则灼烧生料配合比为（100-3.91)%=96.09%。按此计算熟料的化学成分，熟料的化学成分见下表4。 表4 熟料的化学成分/% KH? Cc?1.65Ac?0.35Fc61.537?1.65?5.849?0.35?4.876 ??0.876 2.8Sc2.8?21.673 Sc21.673 ??2.021 Ac?Fc5.849?4.876 SM? IM? Ac5.849 ??1.200 Fc4.876 所得结果KH、SM、IM均在要求范围内。根据题意知原料含水率为石灰石1%，粘土2%，铁粉5%。则计算含水的原材料的配合比例为（精确到0.01） 干石灰石配合比例83.8% ??84.65% 1-1%1-1% 干粘土配合比例14.2% 含水粘土配合比例? ??14.49% 1-2%1-2%干铁粉配合比例2.00 含水铁粉配合比例???2.11% 1-5%1-5% 含水石灰石配合比例? 含水原料配合比总和=84.65%+14.49%+2.11%=101.25% 其含水原料配合比按100%换算后其相应配合比例如下： 含水石灰石 83.61% 含水粘土 14.31% 含水铁粉 2.08% 新型干法水泥生产工艺流程 各环节主要工艺参数与注意事项 一、 工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。 意义： （1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。 （2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。 （3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。 （4）对黏湿物料适应性强。 （5）为