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工业级3D打印技术推动产品研发变革 3D打印即三维打印，也被称为增材制造技术（AM）。其核心思想起源于1892年美国的一项采用层叠方法制作三维地图模型的专利，20世纪80年代3D打印机问世，从此3D打印技术开始快速发展，结合材料技术的发展，SLA、SLS/SLM、3DP、FDM、LOM、LENS、EBM、WAAM等很多不同的3D打印工艺相继出现。3D打印技术已经应用到航空航天、汽车制造、模型模具、医学和建筑等各行各业。 3D打印技术发展初期的设备和材料成本高、打印质量不高，但近几年3D打印技术正在逐步进入工业时代，可快速批量加工高质量零件的3D打印技术正在逐渐替代传统制造技术。 工业级3D打印机的发展推动着新产品研发、制造的快速变革，国内各行业需要积极应用3D打印技术进行产品研发、制造，用需求拉动国内工业级3D打印技术的快速发展，使产品研发能力的提升与3D打印技术的发展相互促进，以免与国外产生差距。 1 工业级3D打印技术的发展情况 1.1 高速、高性能、高质量的增材制造新技术 美国Carbon3D公司的连续液态界面（CLIP，Countinuous Liquid Interface Production）3D打印技术。这项技术的核心是“利用一层透氧膜，隔离光敏树脂液体和空气中的氧气，实现高速、连续的3D打印成型”，这项革命性的CLIP技术比普通的3D打印快25～100倍，而且理论上分层可以无限细腻，在工艺上与浇铸零件更为相似。 德国工业3D打印系统制造商EOS的LaserProFusion新技术是一种能够取代注塑成型的增材制造技术：近百万个二极管激光器，排成阵列激光，瞬间一次性烧结粉末材料并逐层制造零件。构建过程非常高效，可以作为许多应用的注塑替代品。 惠普公司发布了专为大批量生产工业级金属零件而研发的HP Metal Jet，通过双向铺粉和面成型，可将工作效率提升高达50倍，并显著降低成本。但成型后还需高温烧结。 迪士尼公司提出了一种采用激光全息投影的新型树脂3D打印技术，将物体的激光全息图整个“嵌入”光敏树脂中，直接在空间中实现固化，完成打印。因此速度极高，被称为近瞬时打印技术。这项新技术目前成型尺寸非常小，也不能打印太复杂的形状。 德国博世公司开设了一家新的子公司，致力于通过增材制造工艺提供与注塑成型性能相当的塑料零件，无需传统制造方法所需的昂贵模具，可以节省小批量生产工业塑料零件的成本。 德克萨斯大学埃尔帕索分校（UTEP）的电磁学和光子学实验室开发了一种3D打印电子设备的自动化工艺，能够制造非常规形状的电路。三维电路可以使电路更小、更轻、更有效率，为实际应用提供更高的可操作性。有了电子3D打印，电子设计师也同样可以快速制作原型。 以色列3D打印机制造商Nano Dimension完全使用3D打印技术制造了一款物联网设备，整个原型的打印、测试和组装仅耗时18个小时。比传统制造方法快90%，传统方法需要2周甚至更长时间。 1.2 3D打印材料的创新 瓦克化学公司开发了全球首项用于液体硅橡胶组件增材制造的工业级技术。凭借其独特的“按需喷墨”技术，用于打印高功能性部件，同时保持硅橡胶的耐高温性、抗辐射性及生物相容性等优异性能。 西安交大采用连续纤维与热塑性聚合物为原材料，利用复合浸渍-熔融沉积的 3D打印工艺实现高性能复杂结构复合材料构件的低成本一体化快速制造，所制备的 Cf/PLA复合材料抗弯强度达到了390 MPa，是传统 PLA 零件（48 MPa～53 MPa）的7倍，性能与铝合金相当，重量减少2/5。可满足工业领域对于大尺寸构件的应用需求，可实现电磁屏蔽材料的可控制造，其良好的电磁屏蔽性能、机械性能、加工性能以及较低的加工成本使其在航空系统和卫星天线领域展现出良好的应用前景。 韩国通信卫星使用了SLM制造的铝合金（AlSi7Mg）轻量化部件，原来的多个部件合成一个整体制造，部件重量比原设计降低22%，制造成本降低30%，生产周期缩短1～2个月。 1.3 面向3D打印的仿真软件和技术 仿真软件使用户可以考虑整个增材工艺链的各个环节，包括拓扑优化、部件验证、打印设置、工艺过程仿真、支撑生成、打印失败预防和微观结构预测等，帮助完成高质高效的增材制造工艺设计而无需昂贵而耗时的试错过程。 零件的拓扑优化设计：在保证结构刚度和承载能力的条件下优化结构材料分布，实现轻量化设计。拓扑优化面向自由形状的设计，增材制造是唯一能够满足其制造要求的工艺手段。 增材制造工艺过程仿真：预测部件形状、变形和应力，自动生成最佳支撑结构和变形补偿STL文件，保证打印精度，避免打印失败。