讲话稿：国内变换工艺设备泄漏原因分析及应对措施.docxVIP

国内变换工艺设备泄漏原因分析及应对措施 　　随着化工行业的大型化趋势，水煤浆气化配套宽温耐硫变换工艺已经普遍应用与煤化工行业，由于该工艺使用时间较短，系统中存在这样或那样的问题。那么为了避免工艺操作及设备的制造安装方面造成泄漏，有什么安全技术措施呢?今天小编为大家整理了一些相关的知识，下面我们一起来看看吧!　　一、对国内变换工艺设备泄漏情况调研　　1、安徽某化肥单位出现变换两台废锅全部泄露，造成系统停车，损失巨大，主要现象是高低压废热锅炉合成气泄露至蒸汽侧。　　原因分析：　　(1)设备泄漏原为设计结构没有无废锅进水防冲板结构，造成水流直接冲击换热管。　　(2)设备操作温度高，液位控制过低，引起换热管气相部分振动。　　(3)另一方面就受子质量可能存在质量问题。　　2、山东某水煤浆工艺煤化工单位蒸汽过热器甲醇合成产蒸汽带水。原因分析：带液冷激造成泄漏。　　3、陕西某石化下属煤化工单位2#蒸汽发生器、蒸汽发生器、水冷却器泄露，原因分析：是折流板间距过大形成共振所致，后增加一层支撑板进行加固后效果明显。　　综合分析：　　近年通过对多家该类工艺的使用状况的考察，耐硫变换中主要是软水加热器、水冷却器、中低压废热锅炉的泄漏。具体泄漏状况分析如下：　　(1)设计进水冲刷换热管，造成U型弯处振动，从而引起换热管与折流板磨损泄露。　　(2)设备设计折流板间距过大。　　(3)设备制造质量问题。　　(4)变换工艺气冷却过程中存在凝液现象即微观气蚀造成管子局部振动，应力传递到管头焊接处，造成裂纹泄漏。　　(5)变换工艺气与换热介质温差较大，工艺气在此管程中容易形成气液两相流，造成设备换热管振动，管头焊接接头疲劳泄露。　　二、针对以上问题应对措施　　2.1. 设计结构方面：　　2.1.1. 中低压废锅脱盐水进口已设计挡板，避免水流直接冲刷造成的管程振动问题;　　2.1.2. 软水加热器、水冷却器、中低压废热锅炉折流杆间距选择适当的折流杆间距;　　2.1.3. 中低压废锅脱盐水流向设计先预热，再与进口高温变换气换热蒸发，整体受热较均匀，避免了设备膨胀不均匀问题，该流程还最大程度减少设备内部蒸汽气流死区;　　2.1.4. 气液两相流现象不能从根本上消除，因此只能从设备结构方面考虑尽量分散该现象引起的应力集中。强度焊+强度胀能消除过大的振动及抵消一部分应力，是比较理想的连接方式。　　2.1.5. 折流板管孔设计双面倒角，避免棱角与换热管划伤。　　2.2. 设备制作方面：制造过程见证、流探伤查记录及查看探伤情况、试压要求现场见证。　　2.2.1. 入厂检验。　　设计现状：本批次换热设备换热管标准采用GB13296-20xxGB9948-20xx两标准。￠25换热管，GB13296-20xx标准外径偏差为，壁厚偏差为。GB9948-20xx标准外径偏差为±0.20mm，壁厚偏差为　　监控要求：换热管应按相关标准逐项验收，精确测量内、外径及其公差范围。　　2.2.2. 对接　　设计现状： 废热锅炉与水冷却器因管束较长，换热管需要部分拼接　　监控要求：⑴需对拼接接头严格检查，对口错变量≤0.30mm。　　⑵坡口采用机械加工方法，且焊前清洗干净。　　⑶通球试验合格。　　⑷焊接接头RTⅡ级合格。对接后逐根液压试验，试验压力符合设计要求。　　2.2.3. 换热管弯制　　监控要求：　　⑴换热管弯管前按设计数据一次性切好换热管，避免穿管后再次用砂轮机修磨。　　⑵弯制过程采用冷弯。　　⑶弯段换热管圆度偏差.　　⑷弯管段及相邻直段按设计要求固溶处理。　　2.2.4. 管板堆焊过程。　　设计现状： 设备为了节约成本均采用堆焊管板。　　监控要求：基材堆焊表面加工后堆焊层进行PT Ⅰ级合格。堆焊层表面应平整，平面度公差1mm。堆焊层均匀过渡层和表层最小厚度3mm。焊条或焊带符合设计要求。　　2.2.5. 管孔加工　　设计现状：换热器规格常规设计为25mm，管孔孔径均为符合GB 151-1999要求。管孔与管板垂直度一般为0.15mm，管孔粗糙度要求为6.3μm　　监控要求：加强测量管孔孔径公差，要求制造单位逐孔测量，保证孔径在规定公差范围，保证粗糙度。　　2.2.6. 孔桥宽度　　监控要求：抽查每个管板出钻侧孔桥宽度，96%数据符合GB 151规定。　　2.2.7. 折流板　　⑴ 管孔孔径均为符合GB 151-1999要求，管孔中心距偏差±0.3mm，允许4%相邻两孔偏差±0.5mm，要求双侧倒角加工，钻孔后应去除管孔周边毛刺。　　⑵ 同时折流板一并钻孔，确保每根换热管所通过的管板与折流板上的管孔在同一中心线上。　　2.2.7. 管束穿管过程。　　监控要求：　　⑴管板管孔