中文译文模拟气体辅助注塑成型过程中的平面模型通道.docVIP

模拟气体辅助注塑成型过程中的平面模型通道 摘要：电脑辅助工程（CAE）仿真和实验研究已经进行了腔、气体充填的包装步骤，一个包含通道的一部分气体辅助注塑成型。作者的模具型腔立体几何中平面模型由有限元法进行分析。这个镜头的大小，气泡的分布和剩余壁厚为模拟计算软件（Moldflow的塑料透视版本4.1）来完成。通过模拟预测的结果得出了比较良好的指示模型预测能力的实验结果。 1.引言 如今气体辅助注塑成型（气辅注塑）不是以创新科技为制造业空洞化塑料件的第一项专利，然而建立作为共同的成型过程尚未实现在聚合物行业。这是在一些先进结果实际应用在气辅注塑过程中，由于固有天然气不稳定之间的复杂关系参数，控制气体流量和质量模塑部件。其较高的限制是理解这一进程的特点，专门就典型流动的现象。有四种不同的工艺，生产气辅注塑部件：短杆的过程中，充分拍摄过程中，后端到螺丝过程有可伸缩的核心模具。我们研究了第一个过程，也被称为标准气辅注塑。该过程可以描述一个简单的三个步骤： 1.一个短期的熔融聚合物填充拍摄最初的70-90％模具冲压下腔注射速度控制成型机（图1A）。 2.经过短暂的延迟时间，压缩氮气内核出熔融聚合物。留下的穿透气在模具壁聚合物层，达到一个成型零件以聚合物皮肤和内部气体通道（图1B）条。气体渗透其中发生在这一步的地方是计价主要气体渗透。这一步完成时，模具腔已完全填补（图1C）。 3.天然气是不断注入转交包装压力以聚合物。在这个阶段，聚合物收缩抵消由气体核心增长。气体包装压力仍然存在，直到所有的聚合物材料具有固化。 在全杆气辅注塑的短杆过程的第一步是直到熔化的聚合物注射重量扩展完全填充模腔。关于加工条件的影响的气体渗透在全气辅注塑的行为已拍摄其他研究人员调查[3,4]。返回到螺丝过程类似于全过程拍摄，最后的气辅注塑工艺，模具可伸缩的核心，是基于变化模腔，这是使用一个核心。最初的体积该模具是最低，当气体注入，同时，核心是增加拉回腔量。 图. 1.说明短杆的过程（标准气辅注塑的步骤）（一）聚合物短杆;（二）开始，小学气体渗透;（三）主要气体结束渗透;（四）二级气体渗透。 气辅注塑提供超过传统的优势相当多注射成型。这些优势主要来源于从附近的气体压力恒定值在整个天然气作为在气体的压力下降导致核心是微不足道的，相对于在同等熔融压降聚合物[5]。传统的注射成型的优点是降低零件重量，注射压力，锁模力， 收缩，翘曲和残余应力，除了更好的表面[6]。此外气辅注塑增强了设计的可能性和厚切片组件可能不会过度翘曲，收缩 [7]。 所有这些优势只有在设计和 工艺参数时完全理解。气辅注塑的应用更重要的是比传统的注射成型好，由于这是介绍，额外的参数，如随着数字和注气点，位置熔融聚合物注入量（拍摄大小），气体延迟时间，注入气体的压力和保温时间为气体注射。 模具和产品优化了尝试和错误的方法，即通过修改模具和改变的过程 在一系列的测试模具参数，既昂贵又费时。随着科学为基础的仿真工具，工程师可以评估另类设计路线和材料。他们在优化注塑的预测过程中，分析出成型的部分气体分布和由此产生的部分性能[7-9]。这样，可以对气辅注塑模拟帮助澄清这一过程的特点，并延长成型的经验。 要执行模拟，CAE技术，必须通过这一个合适的模具模型的创建腔。这种模式应该优化，以适用于他们的 这是需要进行模拟数值方法，也就是说，有限差分法（FDM），有限元方法（FEM），边界元法（BEM）和有限体积法（FVM）[10]。这些数值方法要求离散的物理域（几何模型）为有限子域（元素）索取有关网模型模腔。通过离散，连续执政方程转换成一个集离散代数方程可以解决计算机的使用。有三大不同类型的网格模型为基础的类型用于建造他们：该元素的一维管状元素（带网眼），二维三角形元素（中机网）和（三维四面体元素 目）。根据该模型使用不同的分析可以演出：2，2.5和三维模拟。显然，更高的复杂性元素尽管使用了较高的计算模拟的准确性，时间大大增加。一个二维分析的主要优点是速度，虽然他们的结果并不等同于那些生产更先进的分析。在气辅注射成型模拟，带案模型的预测能力缺乏一个不对称聚合物墙分布在任何交叉的部分条文。 大多数商业注射成型模拟软件包基于所谓的薄膜，其中的事实，大部分注塑件是薄壁用来解耦流和热效应中平面和厚度方向;这导致了所谓的2.5维的方法称为[14]。如一中所产生的飞机模型是一个表面，这是一个双向电泳几何实体，实现了的代表性立体几何部分，一个数值属性所谓厚度分配给所有的元素组成单位中间平面网格。许多作者研究的可靠性这些对于以模拟商业包装常规注射成型[15-20]，并就气道设计与气辅注塑部件[7,21,22]。这种方法已成为先进的系统仿真。有些方案提供了三维仿真聚合物气辅注塑过程。不过分析时间很长，即使使用高速并行处理的