落料冲孔复合模.pdf

落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图 1 所示的落料冲孔件，材料为 H62，材料厚度 1.5mm，生产批量 为小批量生产。工艺性分析内容如下： 图 1 工件图 1. 材料分析 H62 为含铜 62%的黄铜，具有较好的冲裁成形性能。抗拉强度：≥ 315 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔， 孔的最小尺寸为 20mm，满足冲裁最小孔径 d min 的要求。另外，经计算异形孔距 零件外形之间的最小孔边距为 10mm，满足冲裁件最小孔边距 l m in ≥1.5t 的要求。 所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 对于未注公差尺寸按 IT14 精度等级查补。 20 0.26 60 0.37 40 0.31 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较 差，在生产批量较大的情况下不适用。 方案二只需一副模具， 冲压件的形位精度 和尺寸精度易保证， 且生产效率高。 尽管模具结构较方案一复杂， 但由于零件的 几何形状较简单， 模具制造并不困难。 方案三也只需一副模具， 生产效率也很高， 但与方案二比生产的零件精度稍差。 由于采用薄板冲裁， 级进模凹模制造复杂欲 所以， 比较三个方案欲采用方案二生产。 现对复合模中凸凹模壁厚进行校核， 当 为 10mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 排样图 （三）零件工艺计算 1. 刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 DA ( Dmax X Δ)0 A 0 0 DT ( DA Zmin ) T ( Dmax X Δ Zmin ) T 尺 寸 20mm ， 可 查 得 凸 、 凹 模 最 小 间 隙 Zmin =0.246mm ， 最 大 间 隙 Zmax=0.360mm，凸模制造公差 T 0.02 mm ，凹模制造公差 A 0.03mm 。将以 上各值代入 T A ≤ Z max Z min 校验是否成立， 经校验， 不等式成立， 所以可按 上式计算工作零件刃口尺寸。 即 （2 ）冲孔基本公式为 0 dT (dmin X Δ) T dA (d min X Δ Z min )0 A 尺 寸 20mm ， 查 得 其 凸 模 制 造 公 差 T 0.02mm ， 凹 模 制 造 公 差 A 0.02mm 。经验算，满足不等式 T A ≤ Z max Z min ，因该尺寸为单边磨损 尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 0 0