MSA(测量系统分析)培训教材.pptx

测量系统分析 ;课程大纲：;测量;测量误差的来源： ;测量误差的表达;为什么要进行测量系统分析;ISO/TS16949:2002标准7.6的要求;;;测量系统的基本概念;术语;测量系统的统计特性 ;分辨力（率）;偏倚(Bias)：;重复性(Repeatability);再现性(Reproducibility)：;稳定性(Stability)：;线性(Linearity)：;线性(Linearity)：;测量系统的变差类型： 偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性 测量系统特性可用下列方式来描述： 位置：稳定性、偏倚、线性。 宽度或范围：重复性、再现性。 ;位置和宽度 ;理想的测量系统 ;0;流程,活動;输出-制造过程流程图;制造过程流程图;输出- 试生产控制计划;输出-制定测量系统分析计划 ;课堂练习：;测量系统分析的实施;偏倚分析;计算偏倚: 偏倚= 观测平均值 – 基准值 过程变差= 6δ %偏倚=偏倚/过程变差（或公差） 判定： 根据《测量系统分析管理办法》中规定的接收准则进行判定。;如果偏倚分析不可接收，查看下述可能的原因： 标准或基准值误差； 仪器磨损。这在稳定性分析可以表现出，建议按计划保养或修整； 仪器制造尺寸有误； 仪器测量了错误的特性； 仪器未得到完善的校准，评审校准规程； 评价人设备操作不当，评审测量说明书等；;案例;课堂练习;线性分析;确定每一零件的“观察平均值”，基准值与观察平均值之间的差值为偏倚，要确定各个被选零件的偏倚。线性图就是在整个工作范围内的这些偏倚与基准值之间描绘的。如果线性图显示可用一根直线表示这些标绘点，则偏倚与基准值之间的最佳线性回归直线表示两个参数之间的线性。线性回归直线的拟合优度R2确定偏倚与基准值是否有良好的线性关系。 ;计算偏倚:偏倚= 观测平均值 – 基准值 过程变差= 6δ 画图: X軸=基准值 Y軸=偏倚 其方程式为: y= ax +b 再分別计算其： 截距，斜率，拟合度，线性，线性%等 ;公式; 系统的线性及线性百分率由回归线斜率及零件过程变差(或公差)计算得出。如果回归线有很好的线性拟合，那么可以评价线性幅度及线性百分率来确定线性是否可接受。如果回归线没有很好的线性拟合，那么可能偏倚平均值与基准有非线性关系，这需要进一步分析以判定测量系统的系统是否可接受。;线性接受准则： a. 对测量特殊特性的测量系统，线性%≤5% 接受，线性%5%时，不予接受。 b. 对测量非特殊特性的测量系统，线性%≤10%接受，线性%10%时，不予接受。 如果测量系统为非线性，查找下述可能原因： 在工作范围上限和下限内仪器没有正确校准； 最小或最大值校准量具的误差； 磨损的仪器； 仪器固有的设计特性。 ;案例练习：;43;课堂练习：;重复性和再现性分析;极差法分析;案例：;;课堂练习：;均值-极差法分析;3、如果是正常测量系统的一部分，应校准量具。让评价人A以随机的顺序测量n个零件，将测量结果输入第一行（如使用MINITAB应输入“数据”栏）。 4、让评价人B和C测量同样的n个零件，而且他们之间不能看到彼此的结果，输入数据到各评价人的第1行。 5、用不同的随机测量顺序重复该循环。输入数据到各评价人的第2行，在适当的列记录数据，如果需要试验3次，重复循环并输入数据到第3行。 6）当零件数量很大或同时多个零件不可同时获得时，测量步骤4，5可能改变如下是需要的： 让评价人A测量第一个零件并记录读数。 让评价人B测量第一个零件并记录读数。 让评价人C测量第一个零件并记录读数。; √让评价人A重复测量第一个零件并记录读数， 让评价人B重复测量第一个零件并记录读数， 让评价人C重复测量第一个零件并记录读数， 如果试验需要进行3次，重复这个循环记录数据。 7、如果评价人属于不同的班次，可以使用一个替代方法，让评价人A测量所有的10个零件并记录数据，然后评价人A以不同的顺序读数，记录结果于第2，3行，让评价人B，C同样做。 依公式计算并作成控制图或直接用表计算即可。 ;%GRR接受准则： A、%RR10%可接受。 B、10%≤%RR≤30%，通知由工程部门或APQP小组依据量具的重要性、成本及维修费用，决定是否接受。 C、%RR30%不能接受，必须改进。 ;结果分析:;案例分析：;计算重复性：;57;;59;计算零件间的变异： 每次的值都是同一零件测三次，所以只是侦测出仪器变异(Re)； 二个测量者之间的差异代表了人员之间