丰田精益生产PPT.pptx

;思索： 企业的目标：做大？做强？ 狼来了！来自何方？ 核心课题（Toyota成功的启示）：生产何等品质的产品？以何等成本生产同等品质的产品？（迎接“同质化”、“微利时代”的挑战） 路在何方？ 制造的固有技术（工艺技术）：自主创新、核心技术 制造的链接技术（管理技术）：精益体制 ;生命进化的法则——适者生存 庞大的身躯—能量负担 低下的神经系统—信息反馈迟钝 不适应多变的自然环境;企业的生命同样遵循这个法则——— 适应市场环境者生存 要求：完善的管理体制、快速的市场反 应机制、供应链的协同作战;三种经营策略;为世界 作贡献;成本中心思想 售价=成本+利润;解决问题的思维：精益思想 解决问题的方法：精益管理 解决问题的途径：精益生产 原则：成本可以无限降低 成本取决于制造的方法 ;日本式现场管理核心理念;日本奇迹与东方思考;任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。; 管理理念一：简捷、简捷、再简捷!→→准确实现、避免偏差 管理体系流程化 管理标准显在化 管理方法可视化 ;维护部门生产保养;?? 理解持续改进对理解日本人和西方人在管理方法上的差异是非常重要的。 日本的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存和发展所必需的。 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新生产技术） 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞跃 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成本改进 人人可以参与，真正体现“以人为本”;活性化改善活动：对于“绩效考核”的反思;精益思想---消除一切浪费---提高效率;无附加价值的劳动 浪费!!! 超额使用资源而产生附加价值的劳动 浪费!!!;价值导???（Value）;识别价值流（Value Stream）;M1;Muda;2021/2/17;工 厂 常 见 的;流动（Flow）;流线化生产的核心含义：细胞化;流线化生产的八个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;流线化生产的8个条件;改善前;改善后;后拉式系统;1;思考探讨： 后拉式业务展开方式 （预测式生产？公司内客户满意度调查、QFD、个性化设计）;尽善尽美（Perfect）;7个“零”目标;精益生产概要; 对世界企业500强的排名反思： 企业的目标：做大？做强？ 2005年世界汽车前5强为：通用、戴姆勒-克莱斯勒、丰田、福特、大众，但丰田的利润（108亿美元）是其他4大车厂的总和，市值为欧洲所有车厂的总和。 精益制造是21世纪几乎所有产业的主要制造模式，所以美国把它定为其国家2006年必须达到的目标。在最小化经济批量的同时，提高品质、效率和应变能力，提高收益就是它的精髓。 ;项 目;精益-LEAN ;;作业安定化管理;1、标准作业; 为达到人员的安定，首先要分离标准作业和非标准作业。;标准 作业;2、节拍时间 ——生产的指挥棒;3、作业顺序 ——操作者的动作顺序;作业顺序;4、标准在制品;标准在制品;5、非标准作业处理;非标准作业由水蜘蛛来完成;“水蜘蛛”;“水蜘蛛”作业的效果;“水蜘蛛”作业 实施步骤;6、少人化;;7、多工序操作）;U型布置;8、多能工实施要点;多能工 培养要点;多能工 实施要点;品质零缺陷的追求---TQM活动;品質(Quality)的定義：满足论 Deming： 品質是由顧客來衡量，是要滿足顧客需求，讓顧客滿意的 Juran： 品質是符合目的的，是由使用者來評價的; 日本人之理念：成本观 品質是零缺點──在第一次就把它做對;质量总成本区域图;工厂中常见的错误品质观念;品质的正确观点;T Q M 的 口 号;TQM的基本观点;“三 全” 全員的品質管理 全過程的品質管理 全范圍的品質管理;TQM与ISO 9000、SPC的比較;同步化生产; 假效率与真效率;假效率;假效率;个别效率与整体效率（水桶效应）;个别效率;节奏与平衡;基本概念;;例一;生产计划同步化;销售与生产