企业精益生产的基本原理.pptxVIP

市场已经变得越来越无情和浮躁！交期短，品种多，批量小，变化大，同质化，价格下滑，成本上升，品质严格，操作无序，订单易变，客户挑剔，拖欠货款贸易保护，产权纷争等等，都成了阻碍业务进一步发展的堡垒。那么，在这样日趋严峻的形势面前，企业应该怎么办呢？提高管理素质，减少浪费损失；实施差异化管理，开发蓝海战略；整合优势资源，积聚核心价值；培养员工队伍，打造创新能力；然后，在此基础上先把自己做强，再谋图做大，应该是关键。;题记;精益生产;;第一部分 精益生产原理;解析精益生产;;湖面效应;LP的动力;;;精益生产的必由之路 ;1、JIT（JUST IN TIME ）;均衡化生产;批量生产与均衡化生产的比较;均衡化改善案例展示;一个流生产VS批量生产;如何推进均衡化;IE与标准化作业;标准工时;三种内涵;PTS MTM;马表测值流程;摄像法; Pitch-Diagram/PD图??; LINE工程分析图;2、自働化;3、推动式与拉动式;对比图;看板：直观显示信息。;4、TPM综合稼动率提高活动;全员生产维护TPM ;机械能力分析?;两个实用的管理指标;计算公式一;计算公式二;人-机工程管理;5、单元生产;6、持续改善;7、TQM;8、快速切换;9、浪费;零浪费;浪费的源头 ;工程损耗、浪费;减耗的技法;10、5S;6S EHS ;第二部分 快速换型; 快速换型：在最短的时间内完成从现在制品的加工完了到下一个制品加工开始生产出良品为止。 多能人、万能机、通用料、标准法、恒定环境。 快速换模改善体系： ;1、准备阶段; 2、分析现状;3、暴露并消除异常;4、形成改善思路;5、策划改善方案;6、实施快速换型改进;7、快速换型改进效果跟踪;8、巩固快速换型改善成果;9、无间隙换型;;缩短换型时间的方法;换型作业改善5步骤;10、约束管理（TOC）;;第三部分 应用防错 ;1、防错法概述;2、防错原理;防错措施三个层次;防错十大原则及应用案例;3、防错技术与工具;;5、防错法应用例;6、防错法行业案例分析;7、POKA –YOKE方法;;9、搬运系统分析 ;材料转移流程;材料活载化;搬运分析与器具应用;搬运质量管理;搬运合理化;搬运计划;搬运控制;;;;动作经济原则;作业的基本动作;计算过程能力指数;标准偏差;过程能力评价;CpPp比较;生产性;设备9种损失;以人员为中心的损失改善;以生产系统为中心的损失改善;价值流图分析方法;精益生产兼容性;精益生产实施绩效指标;采购品数量返纳率 =（返纳品总数量÷总入库数量）×100%。必要时可以区分自体与作业不良品后分别它们的返纳比率。 人均单位生产量 = 每月生产数量÷每月生产投入的直接工时。 制程合格率：指直通率或一次合格率，不包括修理过程的生产合格率。 产品维修率：维修率指发生在工厂内部的产品修理比率。 产品退修率：退修率指发生在工厂外部，被退回来后需要进行修理的产品数与同期总产出数的比率。 物料损耗下降率=〔（上月损耗率–当月损耗率÷上月损耗率〕×100%。 损耗率 = 损耗品价值除以投入物料的价值。 生产效率=实际产出能力÷标准产出能力，产出能力就是人均单位产量。 产品投诉处理率 = 投诉处理有效件数÷总投诉件数 每万元产值的资源消耗量，如工厂或车间的：人数（总人数、生产人员数）、工时、人工，水、电、气，机器、JIG、工具价值，材料（主料、辅助料），损坏与报废品的价值，车间面积、体积，各种检查、维护投入。 ;LP指标的类别;生产事故时间管理;3、仓库部：发放不及时或发错物品、材料，造成影响 4、采购部：采购物品不到位 5、市场部：顾客要求不明确 6、工程部：机器、设备、工具、器具、工程单等维护和保养不良 7、研发部：设计事务，标准问题 8、外发部：外发物品不到位 9、PMC：各种计划管理不协调，未及时确认 三、事故时间划分依据 1、绝对事故时间：就是因4MIE因素造成生产计划不能执行或正常生产被中断而直接耗费的工时。计算公式如下： 事故时间=（实际停产时间+30分钟）×关联人员数 2、相对事故时间：就是因4MIE因素不到位或相关承诺失效而导致需要更改生产计划或生产部门转换产品等情况所可能浪费的时间。计算公式如下： 事故时间=30分钟×（关联人员数÷2） 3、人为事故时间：就是因非人为能克服的因素造成4MIE条件没有落实， 而导致需要更改生产计划或生产部门转换产品等情况所可能耽误的时间。具体计算方法参照前两条款进行。但对于不能定性的情况只记录事故时间，不在统计中做具体的责任归属，而是在年底以开会的形式另行决定。;四、解释词语 1、关联人员：指与事故关联的生产直接人员，不包括组长及其以上的管理者；2、常数30分钟：这是转换产品需要的平均时间； 3、4M1E：人员、机器设备、材料、