烷基化装置操作规程(第一章修订)生产技术科.doc

烷基化装置操作规程 PAGE 第一章　工艺技术规程 1.1　装置概况 1.1.1　装置简介 硫酸烷基化是以催化裂化的液态烃经气体精馏分离出来的C4组分中的异丁烷和丁烯为原料，以89%-98%的硫酸为催化剂，在低温下液相反应生成高辛烷值汽油组分—烷基化油的加工工艺过程。装置全流程分为反应、制冷、流出物精制和分馏四个部分，其中反应部分主要是在催化剂的作用下，异丁烷和丁烯反应生成烷基化油，制冷部分是在压缩机的作用下，利用反应产物中大量的异丁烷减压汽化吸收热量，维持反应在低温液相下进行，同时为反应系统提供足够的循环冷剂，保证低温进料和反应器的分子比；流出物精制是将反应生成的烷基化油经过碱洗，除去烷基化油中的酸性酯类物质，分馏部分主要是将经过精制系统的烷基化油经过脱异丁烷塔、脱正丁烷塔和再蒸馏塔分离出异丁烷、正丁烷和最终产物异辛烷的过程。建议将此段内容放入1.1.3节中 建议将此段内容放入1.1.3节中 装置共有设备95台，其中主要设备包括：STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器、制冷压缩机建议不要 建议不要 装置的主要特点： 采用STRATCO流出物制冷工艺，取代了氨冷技术，消灭了氨泄漏造成的环境污染，节省了制冷剂；利用高位酸沉降罐和反应器构成的乳液循环，改善了反应条件，抑制了副反应的发生，提高了产品质量，降低了硫酸消耗；制冷部分采用外甩冷剂带走系统丙烷工艺，取消了丙烷塔系统，节省了投资，减少了能耗，方便了操作；全装置采用先进的DCS自控系统，优化了操作，降低了操作强度。 历年大修的改造情况： 烷基化装置始建于1965年，1966年元月正式投产。为我国第一套烷基化装置，采用立式氨冷反应器进行生产，设计能力为1.5万吨产品/年。随着石油工业的发展，1984年在原有装置的基础上进行扩建改造。使生产能力提高到4.3万吨产品/年。 1996年由于引进美国STRATCO公司的卧式流出物致冷反应器而进行的以节能、降耗、扩产为目的的装置改造使烷基化从原有的四十年代工艺水平提高到八十年代初期水平。改造后的硫酸烷基化与MTBE组成联合装置，采用DCS控制，首期生产能力为6.5万吨产品/年，并预留12万吨产品/年的加工能力，以适应远期的炼厂发展规划。 将此段内容合并后直接放在 将此段内容合并后直接放在装置简介下面 a.由于设计原料泵P-1/A、B出口流量无法满足进料要求，经过核算，将两台离心泵改装为老烷基化装置两台蒸汽往复原料泵； b.由于受T-1设备名称和设备编号都要，依次类推压力波动的影响，D-8/A反应产物碱洗罐压力波动大，使碱洗液沉降效果不好，造成分馏系统带碱，产品腐蚀不合格，设备腐蚀严重，为了增加碱的沉降时间，在D-8/A顶部加两组压力控制阀，解决了T-1压力对D-8/A压力的影响；（）补充改造效果 设备名称和设备编号都要，依次类推 补充改造效果 2005年随着炼油厂催化裂化装置处理能力的大大提高，轻碳四组分的产量增大，烷基化装置在原有的6.5万吨产品/年的基础上进行了扩建改造，使生产能力提高到11.3万吨产品/年。 主要有以下几个方面的改造： a.装置现有的Stratco反应器系统采用美国Stratco公司的流出物致冷和卧式接触式反应器技术，并引进一台产能为6.5万吨/年的Stratco反应器，根据扩改后的烷基化装置获得规模，增加一台反应器，并配套增加算沉降罐一具。 b.根据现场实际运行情况，在保留现有精制系统的基础上，增加二级碱沉降罐，以延长反应产物的沉降停留时间。 c.目前装置制冷系统压缩机的制冷能力及压缩机出口冷凝器的冷凝面积只能满足现有的反应器去热需求，因此，根据产能扩大的要求，制冷系统需要增加一台制冷压缩机，并配要增加压缩机出口冷凝器一台。 d.现有的分馏系统的脱异丁烷塔、脱正丁烷塔、再蒸馏塔塔盘采用处理能力达操作弹性大的“T”排条形浮阀塔盘，通过核算，三塔实际处理能力可达到12万吨/年，并留有余地，可满足烷基化装置扩改的需求。 e.脱异丁烷塔、脱正丁烷塔顶冷凝器面积不能满足产能扩大需求，E-6和E-8个增加一组空冷以满足装置处理量需求。 f.装置产能扩大后，原有的航汽组分储罐的容量已不能满足航汽组分的缓冲时间，因此，适当放大装置内航汽组分储罐的容量，以满足生产化验及产品停留时间的要求。 g.根据产能扩大的需要，更新部分机泵。 （） 补充改造效果 补充改造效果 2005年9月份烷基化装置进行离子液烷基化工业放大试验，装置进行了局部改造，主要是原料干燥系统，增上设备主要有干燥剂罐4具（利旧），换热器三台（利旧），循环泵2台（新增1台，利旧1台），以及所需的管线、法兰、阀门等；仪表有在线水分析仪一台；剂类有干燥剂。 （）补充工业试验的结果 补充工业试验的结果 1.1.2工艺原理 1.1.2.1反应原理 1.烷基化反应原理 烷基化