塑料模现代设计6.pptx

§3.4 成型零部件设计 型腔是模具上直接用以成型制品的空间。 成型零件是与塑料直接接触、构成模具型腔的零件。 型腔设计步骤和主要内容：首先根据塑料性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、进浇点、分型面、排气部位、脱模方式等。根据制件尺寸和成型收缩率大小，计算成型零件的工作尺寸。从机械加工角度决定型腔各个零件之间的组合方式，详细地确定型腔各零件的结构和其它细节尺寸，以及机加工工艺要求等对关键成型零件进行强度和刚度校核。§3.4 成型零部件设计 一、型腔分型面的设计(一) 分型面的确定分型面——模具上用以取出塑件和(或)浇注系统凝料的可分离的接触表面表达方法——用短粗实线标出分型面位置，箭头表示分离动作方向平行于开模方向 分型面是否得当，对制件质量、操作难易、模具制造都有很大影响 。垂直于开模方向§3.4 成型零部件设计 1. 塑件在型腔中放置方位的确定 一般只采用一个与注射机开模运动方向相垂直的分型面 尽量避免与开模运动相垂直的方向有侧凹或侧孔三侧抽芯 双侧抽芯 单侧抽芯§3.4 成型零部件设计 2. 分型面形状的决定 一般分型面是与注射机开模方向相垂直的平面，如图a，但也有将分型面作成倾斜面(图b)或弯折面(图c)或曲面(图d)，这样的分型面虽然加工困难，但型腔制造和制品脱模比较容易；分型面上利用锥面可增加合模对中性，其分型面也是曲面。(b)(c)(d)(a)§3.4 成型零部件设计 3. 分型面位置的选择① 分型面要取在塑件断面轮廓最大处，有利于脱模② 分型面要满足塑件表面质量的要求§3.4 成型零部件设计 ③ 从制件顶出考虑，分型面要尽可能使制件留在动模边图3-4-4 (a) 薄壁筒形制件收缩后易包附在型芯上图 (b) 制件上有多个型芯或形状复杂锥度小的型芯时，型芯应设在动模边§3.4 成型零部件设计 图 (c) 制件的壁相当厚且内孔较小时，可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边图(d)当制件的孔内有管状的金属嵌件时，则不会对型芯产生包紧力，而对凹模的粘附力较大。这时应将凹模设在动模边，型芯既可设在动模边，也可设在定模边。§3.4 成型零部件设计 ④ 要满足塑件质量要求，如保证制件相关部位的同心度 取分型面时最好把要求同心的部分放在同一侧，如图所示的双连齿轮，要求大齿轮、小齿轮和内孔三者有很好的同心度，为此把齿轮凹模和型芯都设在动模一边。当制件上要求互相同心的部位不便设在分型面的同一侧时，则应设置特殊的定位装置，如锥面中心导柱等，以提高合模时的对中性。 保证制件同心度的分型面位置§3.4 成型零部件设计 ⑤尽量减少塑件在分型面上的投影面积，以降低锁模力⑥ 为简化模具结构，尽可能将分型抽芯机构留在动模一侧§3.4 成型零部件设计 当采用自动侧向分型抽芯机构时，除了液压抽芯能获得较大的侧向抽拔距离外，一般分型抽芯机构侧向抽拔距离都较小。取分型面时应首先考虑将抽芯或分型距离长的一边放在动、定模开模的方向，而将短的一边作侧向分型或抽芯。 1－动模 2－定模侧向抽芯抽拔距最短的分型面位置§3.4 成型零部件设计 由于侧向滑块合模时锁紧力较小，对于投影面积较大的大型制件(例如大型线圈骨架)，可将制件投影面积大的分型面放在动定模合模的主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。否则侧滑块的锁紧机构必须作得很庞大，或由于锁不紧而溢边。 投影面积很大的分型面应放在主合模面上§3.4 成型零部件设计 ⑦ 考虑脱模斜度的影响 图a中塑件完全在动模一侧脱出，会使脱模斜度过大；而图 b分别在动模、定模安排型腔，可减少脱模斜度。⑧ 分型面的位置要有利于模具排气§3.4 成型零部件设计 (二) 排气槽的设计 原因—— 当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸汽不能顺利地排出，将在制品上形成气孔、接缝、表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时还会因气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕。而且型腔内气体被压缩产生的反压力会降低充模速度，影响注射周期和产品质量。 排气槽应设在塑料流的末端，一般常开设在分型面凹模一侧，如图3-4-8所示。排气槽深可取0.025~0.1mm，宽1.5~6mm，以塑料不进入排气槽为度，其出口不要对着操作工人，以防熔融塑料喷出，发生工伤事故。有的将分型面上的排气槽做成弯曲的形式且逐步增宽，以降低塑料溢出时的动能。 分型面上开设排气槽§3.4 成型零部件设计 a. 利用顶杆与顶杆孔的配合间隙逸气。顶管顶块、脱模板与型芯的配合间隙，都可兼作排气用。间隙量可取0.03~0.05mm，视排气量和周边长度而定 b. 利用活动型芯与型芯孔的配合间隙