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运用华铸CAE／InteCast工艺分析软件优化铸钢件补缩系统 图 1原工艺图 iCAE/i 1 8 铁 道 建 筑 Jn a,0 9 aur 20 y 工 8 m柱台时， 0m内孔出现气孔，面有裂纹；铣端③ 15m 3 m圆筒外侧 5 mx8 I平台矩形槽时出现 5m 01Y TI I缩孔；④悬臂拐角处缩松。12原工艺模拟 . 对缩孔缩松作直观的定量描述。可分两个步骤进行模拟。 第一步为液相分布，通过液相分布情况及孤立液相区，可判断补缩通道是否畅通，测缩孔、预缩松可能 模拟分三个模块：前置处理：①赋予 S L文件材质 T属性及优先级别选择，置网格剖分参数，行网格剖设进分。②计算分析：由于杠杆体属于中等壁厚小型铸钢件，因此选择速度较快的纯凝固计算方式。③后置处理：计算结束后，涉及到缩孔、缩松的原始数据主要是*. 出现的区域。杠杆体凝固过 程共产生 16帧图，当系 0统计算至第 6帧、 4第 1帧、 6第 5帧图时分别在￣o 5m m柱台、臂拐角和 8 m柱台出现孤立液相。图悬 0m 2的孤立液相区显示，口的补缩通道先于 5 m、冒 0m 声 0mT柱台和悬臂拐角凝固， 8 l l补缩通道被隔断，导致各孤立液相区最终产生缺陷。 t和 *.f两类文件，者是温度文件，显示不 e m d c前可 同时刻的液相分布情况，后者是重力补缩缺陷文件，可 毗 蝴 凝固 1 0 0 e 06t 0 m 凝固 1 0 4 e . 0 1t 0 m 凝固 1 0 6 e . 06t 0 m 图 2凝固过程中产生的孤立液相 第二步为缩孑形成。图 3是最后一帧 *.f缩孔 L dc形成图，中浅色为缩松区，色为缩孔区。该图显图黑 示，立液相区最终形成了较大面积的缩松，孤与实际生产中缺陷出现的部位相吻合。 图 3凝固过程缩孔形成图 13原工艺评价 . 1 )原工艺内冷铁未能消除两柱台热节部位的缩松，反而因内冷铁设计处理不当或与铸件熔合不良、导致内冷铁周围产生气孔、缩松和微裂纹。 2 )原工艺在悬臂拐角处未有补缩措施，使拐角致处产生孤立液相形成缩松。 14优化后的铸造工艺 .经过对多个方案的模拟对比，出最终的优化方得案，图 4如。 1取消两柱台内冷铁。 )图 4改进工艺 2 )在 15圆筒外侧 5 m×8 m平台处增设 3 5m 0m一 与声 0柱台问的补缩通道。 5 3 )将声 0台顶冒口改为侧冒口，免因补缩通 8柱避 个侧冒口，在圆筒内孔增加补贴，并以打开矩形凸台 iCAE/i iCAE/i 2 0 铁 道 建 筑 Jna,09 aur 20 y 为孤立热节，导致根部缩松，使其在液压试验中漏油。22工艺改进措施 . 2 )由于两个冒口可同时补缩三个轴孔及两侧安装臂，四个冒口的补缩方式相比，与既节约金属又易于冒口的去除，于是将上型四只腰圆冒口改为两只圆柱 1 )取消下型轴孔外侧冷铁，外侧轴孔铸成盲两 孔，采用两只保温冒口并置于盲孔中心，持轴台与安保装臂补缩通道畅通，并在安装臂端头放冷铁，经模拟，该补缩方式可行。 形明冒口 ,轴孔的处理与下型相同，效提高了铸件的有工艺出品率。图 8为改进前后的工艺。 此处缩外冷铁 ( a )原工艺 () b优化工艺 图 8改进前后工艺对比 23两种工艺模拟对比与实际效果 . 用新工艺所生产的铸件，量稳定，质无气孔、松，到缩达模拟预期的效果。 图 9为两种工艺模拟的缩孔形成图，图中显示，改进前安装臂根部确有大面积缩松，改进后则致密。采 致密 ()优化工艺 b 图 9改进前后模拟结果 根据传统经验，冒口应放在铸件的几何热节上，才符合 3一次性浇铸成功的 D 93 0 .X捣固车轴承箱体轴承箱体是捣固系列产品中的 A B类件，同样是重点控制件。D 83 0―2和 D 93型中的轴承箱体， 0―2机采取卧式分型、肩部热节处放冒口，属液由冒口引两金 入，在浇口远端设置外冷铁和排渣溢流冒口工艺，由于 由远及近的顺序凝固原则，因此形成较大的接触热但节，致使凝固时间延长，口根部铸件常发生缩孑、冒 L缩松、热裂、晶粒粗大及偏析等缺陷。而冒口放在离开几何热节的次热节处，能实现一种动态顺序凝固，既减少了冒口数量又减小其尺寸，大大提高工艺出品率，见图 1。 0 采用转包浇铸，上端面加工后