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复合材料飞行器构件制造分析 复合材料飞行器构件制造分析 1. 复合材料的内外蒙皮 按设计图纸在相应的铺贴模内铺层，根据层数的多少，进行一次或数次预压实。根据预浸料中树脂含量确定预压实工序。接着对蒙皮叠层块坯件周边外形线修边。由于预压实工序在室温或在加温低于100℃下进行，故铺叠模可用不耐高温的材料制作。 2. 周边封严件 周边封严件可由金属或复合材料制作。若采用金属材料，则应按胶接要求进行表面制备待用。若采用复合材料，则预先在相应模具内固化成形所要求的零件，然后提供总装时使用。若结构允许封严件随同整体部件成形，就可以省略这些零件单独固化成形的工序。 复合材料飞行器构件制造分析 3. 连接接头 连接接头一般要承受较大的集中应力，多数采用钛合金材料制作。为了定位正确，一般先将连接接头固化在相配合的复合材料构件上。 4. 蜂窝芯子零件 有铝合金及NOMEX（芳香聚酰胺纸 ）两种芯子。芯子零件外形以机械加工铣切获得。 5. 最后胶接装配及固化 把上述准备好的所有零件按要求在固化夹具内装配。零件间的连接处敷以相适合的胶接材料。装配完毕，把装配件连同夹具在热压罐内固化。 复合材料飞行器构件制造分析 对于某些不太重要的构件，例如工作温度不超过80℃，受力较小的结构，芯子与复合材料蒙皮共固化，可以不用胶接剂而是借助预浸料中的树脂进行胶接。这时要求该种预浸料的树脂系统是胶粘剂型的树脂，并且按重量计的树脂含量达到45%以上。 压力 温度 连接可靠 复合材料飞行器构件制造分析 2.5.4共固化法制造波形胶板梁 波形腹板梁由上下凸缘和正弦波形腹板组成。 梁腹板由两块±45°铺层槽形件背部拼合而成，承受剪切载荷。正弦波形腹板具有较高的刚度，故不再需要制造和连接其它加强筋条来增加腹板的稳定性。上下凸缘要承受梁弯曲时所产生的拉、压应力，沿其轴线铺叠有单向纤维层。 复合材料飞行器构件制造分析 波形梁 复合材料飞行器构件制造分析 共固化一体化抗坠毁梁 复合材料飞行器构件制造分析 梁的制造工艺如下： 铺层－波形腹板的铺叠成形 按工艺选用45度编织物预浸料，并按一定形式编制。目的是在铺叠时，预浸料由腹板延向凸缘时易于变形并能呈较完整的铺叠面。铺叠在模具内进行。 复合材料飞行器构件制造分析 假如腹板由四层织物预浸料组成。把四层织物依次铺贴在腹板成形模块上。在每层之间的弯边处垫以隔离膜，然后合拢成形模块，并用强力夹紧。接着分层地把织物强拉折向凸缘并弯曲到90°。由于腹板是波形，此时弯曲处纤维排列再无法保持定向和整齐，只能使织物变形，力求铺平。 在腹板坯件铺贴的同时，按要求单独铺叠凸缘叠层块。为了凸缘沿垂直于梁轴线方向有一定的连接强度，铺叠时将单向预浸料与织物混用。 使用呈圆形的单向预浸料充填在凸缘块与槽形件之间形成的三角形间隙，最后把凸缘坯件置于腹板坯件的上下两面。 复合材料飞行器构件制造分析 全部铺叠完成后，装上四周加压和定位的侧模块，再盖上透气材料。整个模具罩在真空薄膜或硅橡胶真空罩内，抽真空检查气密及夹具是否处于正常状态。最后送入热压罐内一次成形。 如果固化模与腹板铺叠模不是同一模具时，在完成铺贴后，将叠层坯件从铺叠模上取下会有一定困难。若铺叠模由铝合金制成，可用冷冻法脱模，但要避免因冷冻使叠层块表面产生聚凝水汽。 梁是细长的构件，要做到结构尺寸准确及树脂分布均匀，必须保证模具有足够的刚性及合理的多余树脂排泄通路。 复合材料飞行器构件制造分析 2.5.5共固化法制造平尾后段件 典型的操纵面后段件由上下复合材料蒙皮和数个翼肋所组成。为了把后段件用机械连接装配到后梁或类似结构上去，在后段件的连接边用金属予以加强。 复合材料飞行器构件制造分析 各零件所需的预浸料在相应的模具上铺叠成毛坯并予压实。 将蒙皮叠层毛坯装入固化阴模内。(模具制成分块式，便于工件取出。如果用铝合金作为模具材料，为了减少铝热膨胀过大的影响，模具内表面可加垫二张很薄的钛箔来隔离复合材料与模具的直接接触。) 后段件制造流程图 复合材料飞行器构件制造分析 同时，将已硫化具有一定结构外形的硅橡胶加压袋置于专用的芯模上，使加压袋处于正确的工作状态，铺上可剥离布、隔离布等。把所有翼肋的叠层坯件分别装入到正确位置，即在压力袋上有槽处，此时装配件已装在阳模的工艺模上。 最后，把已装好蒙皮的阴模与装上翼肋的工艺阳模合模。在使零件在阴模内取得正确装配位置后，取走工艺阳模，在压力袋与阴模之间进行密封，并送入热压罐内固化成形。 复合材料飞行器构件制造分析 复合材料飞行器构件制造分析 结构设计要求： 由于共固化制造既需保证外形的阴模又要成形内部零件的芯模同时存在。部件成形后，芯模或其他成形介质要从零部件内腔取出