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模具企业生产管理;一、基本理论知识;4、几种生产方式简介
为了适应市场对单件、多品种小批量和柔性制造要求,主要有以下生产方式:
4.1、准时制生产(Just in time,JIT)
4.2、柔性制造系统(Flexible manufacturing system, FMS)
4.3、精益生产(Lean production,LP)
4.4、敏捷制造(Aigle manufacturing,AM)
4.5、单元制造方式(cellular manfacturing, CM);5、模具企业生产管理的特点
模具企业是典型的订单式、单件小批量、离散型制造企业。其特点是:
5.1、每个(批)产品订单数量很少,且每种产品都几乎完全不一样,客户要求的交
期长短也不一样。几乎不重复生产,标准化程度极低。
5.2、产品要按照客户的要求(订单要求)设计、定制,产品结构复杂。
5.3、产品是由许多零部件组成,各零件加工过程彼此独立,整个产品生产过程是离
散的,产品是通过生产的零件、购买的零部件、装配的部件和总装配而成。
5.4、产品生产周期较长(或长短不一),总装后需要多次打样、调试和返修。
5.5、每个零件,工艺路线各不相同。加工工时不好预估,实际加工中不确定性多。
5.6、零件生产加工过程中,工艺路线可根据情况增加、减少或调整。
5.7、大多客户对交期要求非常苛刻,采用并行工程已经非常普遍。
5.8、设计变更频繁,如何减少尽量设计变更和快速响应设计变更是要面对的问题。
5.9、如何协调材料、零部件和人力的投入;如果确定生产计划和安排设备,是生产
计划中的难题。
5.10、生产能力是一个动态的概念,“制造瓶颈”会随产品不同而变化和转移,在作业
计划中做好负荷平衡,使生产过程同步化成为一件十分困难又非常必要的工作。
5.11、年度计划几乎无法制定;做好短期生产计划和作用计划是现实和重点。;6、模具企业生产管理重点
模具企业一般按项目来组织生产。其管理重点是:
6.1、生产部门要与销售、设计、采购、仓库、工艺部门有效配合。
6.2、合理确定交货期,尽量缩短生产周期。
6.3、加强过程质量控制,尽量减少返工和报废等质量异常。
6.4、加强与客户的沟通,尽量减少设计变更。
6.5、提高零部件通用化水平。
6.6、提高制造系统柔性如生产能力柔性、加工批量柔性、工艺路线柔性。
6.7、改进生产过程的组织形式。
6.8、改进生产管理的沟通模式、信息模式、计划模式、控制模式。
;7、模具企业为什么交期难以控制?
客户订单信息不准确,合同及设计变更频繁
订单下达生产后,处于失控状态
急单插单多,正常生产秩序被打乱
物料不能及时到位
加工计划无有效的计划与控制手段
不能提前发现可能的延期任务,提前采取措施
资源负荷不能及时掌握
不能及时掌握生产加工的实际进度
到装配时才发现缺这少那
报废、返工、返修等质量问题
过程质量失控;8、模具企业为什么质量难以控制?
领导品质管理意识薄弱
没有质量保证和控制体系,过程质量失控
没有独立的品管部门,缺乏专职品检岗位
缺乏岗位工作质量标准和品质检验标准
缺乏有效的检验手段
检验工作执行不力
没有建立质量问题问责(奖罚)机制
缺乏纠正预防措施及持续改善
没有建立质量问题总结分析及培训机制;9、模具企业为什么成本难以控制?
模具设计时缺乏成本意识和成本控制体系
加工过程工序和工艺失控(资源利用率、机台成本)
外协失控导致成本失控(不必要的外协及外协价格)
质量失控导致成本失控(报废、返工、多次试模)
试模成本处于失控状态(试模料、机台费用等)
物料购买过程存在的失控现象
物料保存,领用发放过程存在的失控现象
缺乏对材料成本的定量分析比较
缺乏对呆滞物料物品的有效控制
;10、为什么单靠领导管理容易失控?
细节为什么管不住?
细节为什么没人管?
为什么单靠责任心,自觉性不行?
高速公路为什么比普通公路效率高?
为什么事前、事中和事后控制三阶段一个都不能少?
为什么标准、制约和责任控制三要素一个都不能少?
为何要进行决策权,监控权,执行权的切割授权?
如何建立交期、质量和成本三大控制体系?
;11、如何从管理失控到管理受控?
建立能管住细节的控制体系
实施控制体系的8大原则
1)从领导做管理,到全员做管理
2)从让领导管事,到让流程管事3)从纵向管理,到网状管理4)从职能管理,到流程管理5)从单重控制,到多重控制6)从上下级控制,到平行控制7)从自我控制,到系统控制
8)从自由化,到职业化
;12、控制体系的推行技巧
组织保证:推进领导小组
表率所用:领导带头应用
稽核奖罚:
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