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第一章 机械加工质量;第一节 机械加工精度 第二节 加工误差的统计分析 第三节 机械加工表面质量;第一节 机械加工精度; 机械加工精度——零件在加工后的几何参数（尺寸、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度 机械加工精度包括： 尺寸精度、形状精度、位置精度——三者有联系，也有区别 ;所谓理想零件，即对表面形状而言，就是绝对正确的圆柱面、平面、锥面等；对表面位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴和一定的角度等；对尺寸而言，就是零件尺寸的公差带中心 由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。;一、获得加工精度的方法 获得尺寸精度的方法 试切法：通过试切—测量—调整—再试切，反复进行到工件尺寸达到规定要求为止 调整法：先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证工件被加工尺寸;定尺寸刀具法：通过刀具的相应尺寸保证加工表面的尺寸精度 自动控制法：将测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，通过自动测量和数字控制装置，在达到尺寸精度后自动停止加工 主动测量法：边加工边测量加工尺寸;获得形状精度的方法 刀尖轨迹法：通过刀尖运动的轨迹来获得形状精度的方法 仿形法：刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法 成形法：利用成形刀具对工件加工获得形状精度的方法 展成法：利用工件和刀具的展成切削运动进行加工的方法;获得位置精度的方法 直接找正定位法：用划针或百分表直接在机床上找正工件位置 划线找正定位法：先按零件图在毛坯上划好线，再以所的划线为基准找正它在机床的位置 夹具定位法：在机床上安装好夹具，工件放在夹具中定位 机床控制法：利用机床的相对位置精度保证位置精度;二、影响加工精度的因素及其分析;第一章机械加工质量;1．加工原理误差（理论误差） 原理误差——即在加工中采用了近似的加工运动、近似的刀具轮廓和近似的加工方法而产生的原始误差;近似的刀具轮廓带来的误差 例如用模数铣刀铣齿轮，由于：铣刀的成形??不是纯粹的渐开线；模数相同而齿数不同的渐开线齿轮齿形是不同的，一把铣刀铣一组齿数的齿轮，故存在原理误差;2．工艺系统的几何误差 机床几何误差 包括机床本身各部件的制造误差、安装误差和使用过程中磨损;第一章机械加工质量;影响主轴回转精度的因素： 滑动轴承轴颈或滚动轴承滚道圆度误差 滚动轴承内环的壁厚误差 滑动轴承轴颈、轴承套或滚动轴承滚道的波度 滚动轴承滚子的圆度误差和尺寸偏差 轴承间隙以及切削中的受力变形 轴承定位端面与轴心线垂直度误差 轴承端面之间的平行度误差 锁紧螺母端面的跳动等 ; 导轨误差 导轨是确定主要部件相对位置的基准，也是运动基准，各项误差 直接影响被加工工件的精度 对导轨的精度要求主要有： 在水平面内的直线度 在垂直面内的直线度 前后导轨的平行度（扭曲）;第一章机械加工质量;第一章机械加工质量;第一章机械加工质量;导轨误差对加工精度的影响： 如车削时导轨在水平面内弯曲，向前凸出，则出现鼓形误差；向后凸出，则出现鞍形误差;减少传动链误差对加工精度的影响，可采取如下措施： 缩短传动链 采用降速传动 提高传动链的制造精度和装配精度 设法消除传动链的间隙 采用误差校正机构提高传动精度;3．工艺系统受力变形及对加工精度的影响 工艺系统受力变形的现象 加工过程中的力：切削力、传动力、夹紧力、重力、控制力、惯性力、干扰力等;第一章机械加工质量;第一章机械加工质量;第一章机械加工质量;工艺系统的刚度 刚度——工艺系统受外力作用后抵抗变形的能力 在上述力的作用下，工艺系统受力变形，刀具和工件相对退让。设刀具相对工件在切削接触点法线方向的相对位移量为y，则工艺系统的刚度是：;工艺系统的刚度特性 力和变形不是直线关系，即不符合虎克定律 加载和卸载曲线不重合 卸载后，变形不能恢复到起点 部件刚度比我们想象的小;影响部件刚度的因素 接触变形（接触点的变形） 薄弱零件本身的变形 间隙的影响 摩擦的影响 施力方向的影响;工艺系统的刚度对加工精度的影响 归纳起来为下列常见形式： 由于受力点位置的变化而产生的工件形状误差 误差复映 毛坯材料硬度不均匀使切削力产生变化，工艺系统受力变形随之变化而产生加工误差 工艺系统中其它作用力使工艺系统中某些环节受力变形而产生加工误差;误差复映规律 误差复映——由毛坯加工余量和材料硬度的变化引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸、形状误差的现象; 误差复映规律 误差复映系数ε：定量反映毛坯误差经过加工后减少的程度 = 当加工过程有多次走刀时，每次走刀的复映系数为ε1、ε2、ε3…，则总复映系数ε总=ε1ε2ε3… 可简化为