路基工程施工技术方案和措施.doc

路基工程施工技术方案和措施 1.1路基工程施工安排 本标段路基工程包括回填拆房土，6%石灰土，8%石灰土。 施工方面，安排路基施工队1个。 1.2路基工程材料技术要求 1.路基填土 路基填土优先选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，选用细粒土时，满足液限小于50%、塑性指数小于26。液限大于50%、塑性指数大于26的黏质土、以及淤泥、沼泽土、含草皮土、生活垃圾和腐殖质土不得用于填筑路基。 2.石灰 石灰等级宜高于Ⅲ级，技术指标须符合以下标准 项目 钙质 生石灰 镁质 生石灰 钙质 消石灰 镁质 消石灰 有效钙加氧化镁含量（%） ≥70 ≥65 ≥55 ≥50 未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，%） ≤17 ≤20 - - 含水量不大于（%） - - ≤4 ≤4 细度 0.71mm方孔筛的筛余（%） - - ≤1 ≤1 0.125mm方孔筛的累计筛余（%） - - ≤20 ≤20 钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%） ≤5 ＞5 ≤4 ＞4 表7.4-1 石灰的技术指标 1.3拆房土施工方法 1.拆房土分层填筑，每层以20～30cm为宜； 2.拆房土填筑时严格控制含水量，对于含水量较大的进行适当晾晒方可碾压。避免使用含土量过大的混碴； 3.拆房土强度保证不小于15MPa，一般路基处理的拆房土最大粒径应保证小于100mm，特殊路基处理的拆房土最大粒径保证小于150mm，大粒径渣石填筑在下部，小粒径渣石填筑在上层，保证拆房土顶的平整度（误差不超过2cm），空隙较大时扫入石渣或石屑填充； 4.雨天时注意对基槽进行排水，杜绝在含水量过大的情况下对混碴进行碾压； 压路机在碾压过程中严禁使用振动碾压，碾压过程中横向接头要重叠50cm进行碾压，做到无漏压，保证碾压均匀，且严格控制碾压遍数为4遍。 1.4石灰土施工方法 道路用石灰土计划采用厂拌法施工，在堆料场边选取50m×50m左右的一块场地作为拌合场，遵照建设单位要求，我标段对该处进行修建灰土拌合厂房，采用路拌法对灰土进行拌和，最后由机械攒垛运至施工现场。 所用石灰采用Ⅲ级及以上生石灰或消石灰。 1.备土 土的塑性指数12～26的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和中粒土可采用。严禁采用硫酸盐含量超过0.8%的土和有机质含量超过10%的土。 在进行石灰土的施工前进行混合料的配合比组成设计。确定石灰土的最佳含水量和最大干密度为现场施工及质量检测提供依据。 2.备灰 根据石灰土层厚度，预定的干密度和石灰剂量，计算每一平方米需要的石灰用量，并根据石灰的松干密度计算每车石灰的卸放面积，计算每车石灰的卸放位置，即纵向间距。 用灰线打出方格，按格卸灰。铺灰应掌握边线准确，用刮板将石灰均匀摊开，除应保证装车数量准确外，还应掌握铺灰厚度符合要求，铺灰量不足处应留出空档运灰添补。根据石灰的含水量和松铺度，校核石灰用量是否符合预定的石灰剂量。 3.拌和 采用稳定土拌和机拌和，铧犁作为附助设备配合拌和。拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。 在开始拌和前，如含水量偏小或土层坚硬时，应先用多铧犁将石灰翻扣于土层中才允许加水，翻土时铧犁的深度应掌握在层厚的1/2处，以免将灰扣于底部。第一遍自路中开犁先合耕，逐条翻向路中，加水后第二遍再分耕，逐条翻向外侧，并翻到土层底部。 稳定土拌和机拌和时每幅应与相邻预先拌过的一副重叠拌和250mm以上，以保证拌和的连续性。 以上拌和结束时，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。 洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机应紧跟在洒水车后面进行拌和，减少水分流失。 洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。含水量宜略大于最佳值。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5%～1.0%；对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1%～2%。 在洒水拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。 混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，无明显粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。 使用塑性指数大的粘土时，应采用两次拌和法。第一天加入70%～100%预定计量的石灰拌合排压闷放一夜；第二天补足需用石灰，再进行第二次拌和。 为了提高拌和效率，在采用德国宝马稳定土拌和机时，采用以下路拌工艺和操作程序进行拌和。 上土、打格、卸石灰、铺石灰； 翻半犁闷水，再翻大半犁检查闷水情况，对不均匀处予以补水； 使用生石灰粉，先翻扣于土层中间，用推土机排压，第二天再进行拌和使之充分消解，此时要求含水量应控制在17%～19%范围内。 拌和完成后由机械攒垛备用。 4.整形 混合料运至施工现场后，应立即用平地机结合少量人工初步整形。消除拌和产生的土坎、波浪、沟