检具及测量支架技术条件(精).docxVIP

检验夹具及测量支架技术条件 .概述 检验夹具： 检验夹具是指零件在加工制造过程中在生产线上专用（尺寸检测工装（简称检 具，检具不但具有定量功能同时具有定性功 能（非机械加工零件所使用检具同时具备 测量支架功能，检具设计时其测量功能，定位原则应满足图纸测量技术要求，从而保证 加工制造；测量评定基准的一致性。 测量支架： 测量支架多用于零件在三坐标测量过程中起辅助定位支撑作 用,在设计定位支 撑时与图纸RPS点定位原则相一致。 .检具及测量支架设计 设计原则： 根据零件图纸技术条件及使用功能要求，确定零件的被测要素；定位夹紧要素； 汽车内（外饰件装配功能要素。定位夹紧要素遵 循RPS（3-2-1原则，当RPS点数大于 6点时多为易变形类零件的辅 助定位点（设计需考虑，定位面设计按图纸给定区域面 积。 数据依据： 根据FAW-VW设计给定的图纸数据或CAD模型，当CAD模型与图 纸数据冲 突时、原则上采用FAW-VW确认的图纸数据。 .结构选择及测量方法 .1.1检具测量轮廓面 ± ± 0.1基准面平面度： 根据CAD模型确定被测内轮廓面、延其矢量方向平移 3mm或5mm形 销通过被测孔位置度值变化（如安装读数表显示零件误差值。设理论位置刻线 或下沉1mm形成凹形面，零件非重要形面与检具非 三向滑动，将测销固定在该模块上，把零件安装在检具上，当测3.3零件非重要形 面、孔位（径刻线目测法： 零件非重要形面、孔位（径均在检具上刻画理论形状、 火紧力不大于5KG,不 允许有强制夹紧现象。 夹紧装置： 火紧点必须设置在RPS定位点上，夹紧方向垂直零件表面，重要形面之间间隙为 不小于2mm。 .2定量测量方法： 1.当理论形面与零件形面设计给定固定间隙时，采用刻度尺测量3.2.1定性测量 方法： 3.2位置度测量： 内镶嵌衬套，测销通过零件被测孔能够插入衬套内则视孔位置合格，负值则为零 件误差值。 零件形面与理论形面之间距离，也可用通止规，确定零件状态。 2.当理论形面与零件形面设计重合时，采用表架测量，读数表架将在标准平面上 校准调零”,当表架底座与标准形面相接触或按所 采用测销测量，既检具相对零件被测孔所在位置加工测量沉孔， 3.1.2测量方法： 成新的检具测量轮廓模块表面。模块结构形式为与基体固定式、分 需测量方向移动时，测量头与零件形面相接触，此时表针指示正、边轮廓面与理 论轮廓面设计重合。（必要时设计通止规、楔形量规 反之不合格。 零”。 在检具相对零件被测孔所在位置安装滑轨模块（单向、双向、计时考虑滑轨定 位装置，使滑轨上的刻线（表读数能够校准为 .基准形式 ①0.祀位衬套孔（测量衬套孔直径精度等级H7。 ±0.2 滑轨间隙摆动不大于0.02。 深度规台阶面齐平度0.05。 轮廓检验模板在检具上摆动不大于 0.05。 ± 0.2①0.2①0.2此0.15 （测量销与定位衬套孔（测量衬套孔接触直径段精度 等级h6定位销（测量销在其对应的衬套内摆动（指根部不大于0.02。 ± 0.15二基准面之间垂直度： .制造精度 0.05/1000*10000.10/1000 0.1RPS定位点与辅助 RPS定位点位置度： 坐标系方向与汽车整车坐标系方向相重合，测量基准与检具骨架整体加工后在 基准上标识X、Y、Z轴整车坐标系的实测值。为三坐标 对检具精度进行验证时提 供测量基准依据。 上述为通用做法，具体还需按零件要求进行设计结构。 RPS定位点相对与测量基准位置度： 测量轮廓面相对与测量基准（RPS轮廓度： 轮廓检验模板相对与测量基准（RPS轮廓度： 定位孔（销相对与测量基准（RPS位置度： 测量孔（销相对与测量基准（RPS位置度： 刻线精度:非重要轮廓面相对与测量基准（RPS轮廓度： 划线孔位置度： 检具在设计过程中需有测量基准（孔、轴、球、面，基准 其它特殊需要求将另行规定。 .技术要求 VW 39D721 .附件 设计原则 f8o材料选材VW 39D701定位销（测量销与零件接触直径段精度等级 f8o .材料选择 材料。 检具铭牌： 50mm,栅格线标识汽车坐标系数值o 检具RPS定位面原则上采用金属材料（测量非金属零件可采用树脂定位销、测 量销、衬套采用20#钢材料，渗碳淬火。 夹持器夹头采用橡胶材料。 附检具使用说明书。 1.在基准平面或轮廓面上刻划栅格线；其间距100mm（小零件为（6制造单位（7 主机厂（8制造日期 （1检具号（2零件号（3车型（4图纸日期（5重量 4.测量销标识被测直径；通止规标识台阶差值。 检具骨架采用铝合金材料、方钢焊接后进行失效处理。 检具测量（非重要轮廓面采用铝合金或树脂材料。 检具轮廓检验模板采用铝合金材料。 3.检具上的测量孔与测量销有对应标识。 2.检具上RPS点应有标识。 VW 39D745/