注射压塑成型及模具设计.pptVIP

  　注射成型过程大致可分为以下6个阶段?? ↓ 合模 ↓? 注射 ↓? 保压?↓ 冷却 ↓? 开模?↓ 制品取出? 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。?? 注射成型工艺参数    制品在模具中的位置应遵循以下基本要求： 1 制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型； 2 制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模； 3 当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便； 4 如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案； 5 长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)； 6 如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求； 7 最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 注塑模成型零部件结构与设计 分型面选择原则。 成型零件的设计与制造。 分型面的选择和运用。 分型面的选择原则 一 分型面应选在塑件外形最大轮廓处； 二 分型面的选择应有利于塑件脱模； 三 分型面的选择应保证塑件的精度要求； 四 分型面的选择应使模具易于加工； 五 分型面的选择对成型面积的影响； 六 分型面的选择应有利于排气； 七 分型面的选择应考虑模具侧抽芯； 成型零件的设计 凹模的设计 凸模的设计 1 组合式凸模 图4-17所示为常用的组合式凸模结构。该结构节省了优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模与定模对准。图4-17(a)为轴肩连接，牢固可靠。图4-17(b)为局部嵌入，用螺栓拉紧。尤其适用于大型注塑模凸模结构，有利于凸模冷却和排气的实施。 若模板较厚时，可采用图4-19 (a)、(b)所示的的结构。倘若模板较薄，则用图4-19(c)所示的结构。对于成型3mm以下的盲孔的圆柱型芯可采用正嵌法，将型芯从型腔表面压入。结构与配合要求如图4-20所示，须注意此方法的可靠性。 注射模与注射的关系 一 注射量的校核 二 锁模力的校核 三 最大注射压力的校核 四 注射机安装在模具部分的尺寸校核 1.喷嘴尺寸 2.定位圈尺寸 3.模具厚度 4.安装螺孔尺寸 五 开模行程的校核 六 定出装置的校核 压塑成型工艺及模具设计 原理 ：压塑成型是将塑料原料加入到压塑模型腔， 使塑料原料；在加热、受压条件下熔融、充满型腔、发生交联反应并固化，从而得到所需塑件的过程。 按是否固定在压机上，压塑模可分为固定式压缩模，移动式压缩模和半固定式压缩模。 按压缩模上凹模的配合结构特征，压缩模可分为溢式压缩模，不溢式压缩模和半溢式压缩模。 热固性塑料的压塑成型温度和成型压力 常用热固性塑料的压塑成型工艺参数  一型腔的整体设计： 模具内加压方向的选择 1.要有利于传递成型压力； 2.要有利于向加料腔加料； 3.要有利于安装固定嵌件； 4.要有利于保证凸模的强度； 5.要有利于保证重要尺寸的精度； 6.要有利于塑料原料的流动； 7.要使长型芯位于加压方向；  二 配合结构的设计： 对溢式压缩模，凸模与凹模没有配合段，而只在分型面上接触，所以接粗面应光滑。为了减少飞边厚度，接触面积也不宜过大，是过剩塑料可通过该环形面溢出。一般将圆形截面压缩模的接触面积设计成宽为3～5mm的环形面。  溢式压缩模的优缺点： 优点：结构简单、造价低廉、型腔磨损少、使用寿命长。 缺点：制品密度不高、原料浪费较大（一般加料量比制品质量多5%左右）。  对不溢式压缩模，加料腔与凹模截面积尺寸相同，凸模与凹模之间不存在挤压面但有一定高度的配合段。配合间隙太小，则压塑时气体不易排出，凸模与凹模易于擦伤甚至在高温下咬合，过大又会在压塑时发生严重溢料，及影响制品