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精益生产知识大全 2020-08-07 1、为什么推行精益生产？ 企业利润公式： 售价=成本+利润（计划经济时） 售价-成本=利润（市场经济时） 2、什么是精益生产？ 生产方式发展历史： 精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式”的赞誉之称。 精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需品（或下道工序急需产品）； 益：即所有的经营活动都需要有益有效，具有经济性 精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产系统。 精益生产目标： 精益求精，尽善尽美，永无止境追求“七个零 ” ①“零”转产工时浪费(多品种混流生产) ②“零”库存(消减库存) ③“零”浪费(全面成本控制) ④“零”不良(高品质) ⑤“零”故障(提高运转率) ⑥“零”停滞(快速反应、短交期) ⑦“零”灾害(安全第一） 3、精益生产推行步骤 意识变革： 取得老板或高层主管支持：精益培训、标杆参观、宣传（员工支持）造势、寻找项目人员 组织保障： 参与者（决策/经营/执行层）；“真伪”精益；公平绩效考核体系；跟踪与检核 计划与目标： 三年目标：效率提高50%，库存降低80%，生产周期降低80%，一次性通过率提高40%，货期准时性提高60%。 执行与及时沟通： 保证项目各个阶段的执行力；项目进展及时与老板或高层沟通；项目人员之间及时沟通，保证信息共享 过程中问题解决： PDCA循环；要因分析法；5W1H与5WHY；脑力风暴…… 持续改善： 4、精益生产之七大浪费的原因及对策 工作分类： 浪费：不产生附加价值的工作方法。 即使该工作增值，可花费的时间，资源精力超过了最小的界限。 七大浪费： 1）七大浪费--过量生产： 过量生产即生产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早生产 过量生产表现形式： 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压 资金周转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力 原因 ①人员过剩； ②设备过剩； ③生产浪费大； ④业务订单预测错误； ⑥生产计划不准确 对策 a.建立顾客为中心的弹性生产系统 b.实现单件流生产 c.快速换款 d.实施拉动，看板生产 e.均衡化生产 2）七大浪费--不良改正 原因 ①品质意识淡薄； ②标准作业欠缺； ③人员技能低； ④品质点设置错误； ⑤设备，模具造成的不良；⑥品质制度不完善 对策 a.提高品质意识，做出“三不”品质保证 b.完善标准化作业制度 c.单件流生产模式 d.建立防错机制 e.设备，模具定期保养 f.推行7S制度 3）七大浪费--等待 原因 ①生产线布置不当，物流混乱； ②设备配置、保养不当； ③生产计 划安排不当； ④工序生产能力不平衡； ⑤材料未及时到位； ⑥管理控制点数过多； ⑦品质不良 对策 a.采用均衡化生产（线平衡） b.单件流生产 c.自动化及设备保养加强 d.备用设备 e.实施目视管理 f.加强进料控制 4）七大浪费--搬运 原因 ①生产线配置不当； ②未均衡化生产； ③半成品放置区； ④生产计划安排不当 对策 a.厂房精益布局 b.单件流生产 5）七大浪费--动作 12种动作上的浪费 1.两手空闲的浪费； 2.单手空闲的浪费； 3.作业动作停止的浪费; 4.作业动作太大的浪费; 5.拿的动作交替的浪费; 6.步行的浪费; 7.转身角度太大的浪费; 8.动作之间没有配合好的浪费; 9.不了解作业技巧的浪费; 10.伸背动作的浪费; 11.弯腰动作的浪费; 12.重复动作的浪费。 原因 ①作业流程配置不当 ②无教育训练 ③设定的作业标准不合理 对策 a.一个流生产方式的编成 b.生产线U型配置 c.标准作业之落实 d.动作经济原则的贯彻 e.加强教育培训与动作训练 6）七大浪费--加工 原因 ①工程顺序检讨不足 ②作业内容与工艺检讨不足 ③模夹治具不良 ④标准化不彻底 ⑤材料未检讨 对策 a.工程设计适正化 b.作业内容的修正 c.治具改善及自动化 d.标准作业的贯彻 7）七大浪费--库存 过多的库存会造成的浪费： 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难；损失利息及管理费用；物品之价值会减低，变成呆滞品；占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费；造成无形的浪费。 过多的库存会隐藏的问题点： 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化；设备能力及人员需求的误判；对场地需求的判断错误；产品品质变差的可能性；容易出现呆滞物料。 原因 ①视库存为当然 ②设备配置不当或设备能力差 ③大批量生产，重视稼动 ④物流混乱,呆滞物品未及时处理 ⑤提早生产 ⑥无计划生产 ⑦客户需求信息未了解清楚 对策 a.库存意识的改革 b.U型设备配置